Din perspectiva operațiunii de prelucrare, prelucrarea mașinilor-unelte CNC poate fi împărțită în trei module majore: programare, setarea sculelor și prelucrare automată. Programarea și setarea sculelor sunt sarcini pregătitoare pentru operațiunile de prelucrare. Programarea corectă, parametrii adecvați de tăiere și parametrii precisi de setare a sculei sunt toate reflectate în prelucrarea efectivă. Prin urmare, pentru a asigura acuratețea operațiunilor de prelucrare a mașinilor-unelte CNC, sunt adesea efectuate probe de încercare pentru a verifica dacă există probleme cu prelucrarea automată. În timpul probelor, respectarea strictă a ghidurilor de procesare „trei verificări, două musturi și o oprire” poate reduce semnificativ coliziunile în timpul funcționării mașinii.
1. Trei verificări
O singură verificare: programul. Toate operațiunile mașinilor-unelte CNC sunt controlate de instrucțiunile programului. Prin examinarea instrucțiunilor de program și a numelor programelor, problemele pot fi identificate și corectate prompt. Când verificați un program, pentru a evita verificările duble sau ratate, trebuie urmată o anumită secvență de inspecție: În primul rând, verificați numele programului. Deoarece operațiunile de bază CNC necesită numeroase instrucțiuni de program, numeroase fișiere de program sunt stocate în sistemul de microcontroler. Când apelați automat un nume de program, acordați o atenție deosebită sufixului și formatului numelui programului. În al doilea rând, verificați fragmentul de program. Utilizați simularea software-ului de calculator pentru a verifica erorile în instrucțiuni specifice programului. Dacă există probleme logice cu declarația, software-ul de simulare va identifica automat problema, permițând programatorului să facă modificări în timp util până când programul este corect.
În al doilea rând, verificați coordonatele piesei de prelucrat. Ecranul afișează informații detaliate, cum ar fi coordonatele mașinii curente ale sculei și coordonatele piesei de prelucrat. Când verificați, asigurați-vă că comparați valorile afișate cu poziția reală a vârfului sculei pentru a asigura o corespondență unu-la-. Datorită unor factori precum fixarea mașinii și uzura sculelor, coordonatele piesei de prelucrat au adesea anumite erori. Dacă eroarea depășește intervalul standard, aceasta va afecta progresul procesării mașinii-unelte și va cauza coliziuni. Prin urmare, compararea coordonatelor piesei de prelucrat poate evita eficient această problemă.
În al treilea rând, verificați poziția vârfului sculei. Operațiile de prelucrare și tăiere pe mașinile-unelte CNC sunt efectuate de unealtă. Prin urmare, în timpul inspecțiilor mașinii, poziția vârfului sculei trebuie monitorizată cu atenție. Vârfurile de scule se uzează în timp. Fără a compromite calitatea prelucrării, operatorii mașinii ar trebui să ajusteze regulat poziția sculei pentru a preveni coliziunile cu piesa de prelucrat sau mandrina. În plus, poziția reală a vârfului sculei trebuie comparată cu datele afișate pe ecran. Dacă există o discrepanță semnificativă între cele două, prelucrarea trebuie oprită, scula scoasă și reinstalată și reglată după oprirea mașinii.
2. Al doilea element esențial
În primul rând, execuția unui singur-bloc este esențială. Mașinile-unelte CNC au toate execuția unui singur-bloc (SBL). Când această funcție este activată, microcontrolerul încheie automat operațiunile de prelucrare după finalizarea fiecărui program de control, solicitând operatorului să pornească manual următorul program înainte ca prelucrarea să poată relua. Avantajul executării unui singur-bloc este că oferă operatorului timp suficient pentru inspecții, inclusiv verificări ale sculelor, verificări ale coordonatelor și verificări ale programului, reducând astfel în mod semnificativ coliziunile. Deși execuția unui singur-bloc reduce eficiența prelucrării mașinilor-unelte CNC, îmbunătățește semnificativ calitatea prelucrării și evită coliziunile, rezultând rezultate globale de prelucrare mai bune.
În al doilea rând, utilizați o mărire scăzută. Reglând butonul de viteză al mașinii CNC pentru a reduce viteza de avans a sculei, puteți observa dacă poziția vârfului sculei se potrivește cu afișarea coordonatelor înainte de prelucrarea piesei de prelucrat. Dacă cele două valori sunt inconsecvente, mașina poate fi oprită imediat pentru a evita coliziunile. Acest lucru este valabil mai ales la prelucrarea găurilor interioare. Erorile de avans sau retragere sunt frecvente, afectând nu numai calitatea prelucrarii și provocând abateri semnificative în dimensiunile găurilor interne ale piesei de prelucrat, ci și blocajele și coliziunile sculelor. Prin urmare, selectarea unei viteze de prelucrare cu mărire redusă poate evita în mod eficient aceste probleme de prelucrare.
3. One Stop
Pentru a fi mai precis, ar trebui utilizate mai multe pauze în timpul prelucrării automate. Aceste pauze permit operatorului să monitorizeze mental și să compare poziția vârfului sculei cu afișarea coordonatelor de pe ecran. Mai ales dacă așchiile sunt înfășurate în jurul piesei de prelucrat sau a sculei, butonul de oprire a ciclului poate fi apăsat. Acest timp poate fi folosit pentru a rezolva orice probleme cu mașinile-unelte CNC și pentru a preveni erorile cauzate de panică.
