Prezentare generală a tehnologiei de prelucrare CNC
Prima secțiune cnc obiecte principale de prelucrare
A doua secțiune instalarea piesei de prelucrat cnc
A treia secțiune schimbul de mașini cnc
Secțiunea a 4-a Dezvoltarea tehnologiei de prelucrare CNC
Selectarea și determinarea conținutului de prelucrare CNC
analiza tehnologiei de prelucrare cnc
segmentarea procesului de prelucrare cnc
cale selecție procesare cnc
Determinarea parametrilor procesului de prelucrare CNC
Principalele obiecte de prelucrare ale sistemului cnc
Frezarea este una dintre cele mai frecvent utilizate metode de prelucrare în prelucrarea mecanică. Utilizat în principal pentru frezarea feței și frezarea conturului, precum și pentru găurirea, extinderea, reamingul, plictisitorul și atingerea pieselor. Piesele potrivite pentru CNC includ:
(1) Piese de avion
Caracteristica pieselor plane este că fiecare suprafață prelucrată poate fi plană sau plană. În prezent, majoritatea pieselor prelucrate pe mașini de frezat CNC sunt piese plane. Piesele aplatizate sunt cel mai simplu tip de obiecte de prelucrare CNC și pot fi de obicei prelucrate prin prelucrare simultană pe două axe (adică prelucrare semi-coordonată cu două axe) pe o mașină de frezat CNC cu trei axe.
Piese plane cu contururi plane Piese plane cu pante Piese plane cu părți plane pozitive și părți plane cu nervuri
(2) Piese de înclinare variabile
Părțile ale căror unghiuri între suprafața prelucrată și planul orizontal sunt în continuă schimbare se numesc părți cu unghi variabil. Atunci când se prelucrează piese cu înclinare variabilă, cel mai bine este să utilizați o mașină de frezat CNC cu patru sau cinci axe pentru prelucrarea unghiului. Dacă nu există o astfel de mașină-unealtă, prelucrarea liniei semicontrol cu 2 axe poate produce valori aproximative pe o mașină de frezat CNC cu 3 axe, dar precizia este puțin mai mică.
(3) Piese de suprafață (3D)
Părțile a căror suprafață de prelucrare este o suprafață spațială se numesc părți curbate. Partea de suprafață curbată și suprafața prelucrată a tăietorului de frezare sunt întotdeauna în contact punctual. Acesta este de obicei prelucrat de o mașină de frezat CNC cu trei axe și există două metode de prelucrare utilizate în mod obișnuit:
Prelucrarea adoptă metoda de tăiere a firului semi-legat pe 2 axe. În metoda tangentei, doar două coordonate sunt conectate în timpul procesării, iar celelalte coordonate sunt efectuate periodic cu o anumită spațiere a liniei. Această metodă este de obicei utilizată pentru a face față suprafețelor spațiale mai puțin complexe.
B. Procesarea legăturilor pe trei axe. Mașina de frezat utilizată trebuie să aibă funcția de procesare a legăturilor pe trei axe X, Y și z pentru a efectua interpolarea liniară spațială. Această metodă este de obicei utilizată pentru a face față suprafețelor spațiale mai complexe, ar fi motoarele sau matrițele.
A doua secțiune instalarea piesei de prelucrat cnc
1. Principiile care trebuie urmate în selectarea datumului de poziționare a prelucrării CNC
(1) În piese, alegeți standardul de proiectare ca standard de poziție cât mai mult posibil
Alegerea datumului de proiectare ca poziție a datumului de poziționare poate preveni erorile de poziționare cauzate de nepotrivirea datumului, poate asigura acuratețea procesării și poate simplifica programarea. Atunci când faceți un plan de procesare pentru o piesă, selectați mai întâi cele mai bune condiții de finisare în conformitate cu principiul îndeplinirii condițiilor pentru a specifica calea de procesare a piesei. Prin urmare, în timpul prelucrării inițiale, suprafața care urmează să fie prelucrată trebuie considerată un standard dur.
(2) Atunci cand data de pozitionare a piesei nu se potrivesc cu datumul de proiectare, iar suprafata de prelucrare si datumul de proiectare nu sunt prelucrate in acelasi timp intr-o singura instalatie, desenul piesei trebuie analizat cu atentie pentru a determina functia de proiectare a datumului de proiectare a piesei. Prin calculul lanțului dimensional, intervalul de toleranță dintre data poziționării și datumul de proiectare este strict specificat pentru a asigura precizia de prelucrare.
(3) În cazul în care mașina de frezat CNC nu poate finaliza întreaga prelucrare a suprafeței, inclusiv datumul de proiectare în același timp, trebuie să se considere că datumul selectat poate fi utilizat pentru poziționare și apoi toate piesele principale de precizie pot fi prelucrate la un moment dat.
) Selectarea standardelor de poziționare ar trebui să asigure completarea unui conținut de prelucrare cât mai mare posibil. În acest scop, trebuie să luăm în considerare metodele de poziționare care pot fi prelucrate pe o singură suprafață. Pentru piesele care nu se rotesc, cel mai bine este să utilizați una și două scheme de poziționare a găurilor, astfel încât mașina să poată mașina o altă suprafață. Dacă piesa de prelucrat nu are găuri adecvate, puteți adăuga și plasa găuri prelucrate.
(5) În timpul prelucrării lotului, referința poziției piesei trebuie să corespundă cât mai mult posibil sistemului de coordonate al piesei de prelucrat și referinței sculei (valoarea dimensiunii dintre originea sistemului de coordonate al piesei de prelucrat și referința poziției după prelucrare).
În procesul de lot, dispozitivul este utilizat pentru a localiza și instala piesa de prelucrat. Mașina configurează un sistem de coordonate al piesei de prelucrat la un moment dat, apoi procesează o serie de piese de prelucrat. Dacă referința sculei sistemului de coordonate al piesei de prelucrat corespunde referinței de poziționare a piesei, referința de poziționare este transferată direct, reducând astfel eroarea de poziționare.
(6) Dacă sunt necesare mai multe instalații, trebuie respectate principiile standardelor unificate.
A treia secțiune schimbul de mașini cnc
Decizie privind punctul cuțitului și punctul cuțitului
Pentru mașinile-unelte CNC, este foarte important să se determine poziția relativă a mașinii și a piesei de prelucrat la începutul procesării. Aceasta se efectuează pentru punctul de utilizare "până la punctul mașinii" se referă la punctul de referință pentru determinarea poziției mașinii în raport cu piesa de prelucrat prin setarea mașinii. În timpul programării, indiferent dacă mașina se deplasează efectiv în raport cu piesa de prelucrat sau piesa de prelucrat se deplasează în raport cu mașina, piesa de prelucrat este considerată staționară și mașina se mișcă de asemenea. Punctul de instrument este, de asemenea, locul de naștere al prelucrării pieselor
Principiul de selecție a punctului de cuțit este după urmează:
(1) Facilitarea procesării matematice și simplificarea programării.
(2) Este ușor să găsiți poziția de a determina originea prelucrării pieselor pe mașina-unealtă;
(3) Este convenabil să verificați în timpul procesării.
(4) Eroarea de prelucrare cauzată este mică.
Puteți seta un exemplu de punct de unealtă pe o piesă, dispozitiv de fixare sau mașină-unealtă, dar acesta trebuie să aibă o relație cunoscută și precisă cu referința poziției piesei. Dacă precizia mașinii trebuie să fie ridicată, punctul de utilizare trebuie selectat cât mai mult posibil în proiectarea sau baza tehnică a piesei. Pentru piesele plasate ca găuri, centrul găurii poate fi utilizat ca o pereche de puncte de scule
Dacă este orientat spre mașină, punctul mașinii trebuie să corespundă poziției mașinii. Poziția mașinii este punctul de referință pentru determinarea poziției mașinii. De exemplu, dacă poziția de prelucrare a tăietorului plat de frezat este centrul planului normal. Instrumentul de cotitură al morii de capăt a mingii este centrul mingii. Burghiul este vârful burghiului.
Punctul de înlocuire trebuie configurat în conformitate cu conținutul procesului, iar principiile pieselor de prelucrat, dispozitivelor de fixare și mașinilor-unelte nu sunt respectate la schimbarea uneltelor. Punctul sculei este întotdeauna un punct fix, situat departe de piesa de prelucrat.
2. Metoda de setare a sculei
Deoarece precizia mașinii afectează în mod direct precizia de prelucrare, mișcarea mașinii trebuie să fie precaută, iar metoda mașinii trebuie să îndeplinească cerințele privind precizia de prelucrare a pieselor.
Dacă precizia de prelucrare a piesei este mare, puteți utiliza indicatorul de apelare pentru a găsi calea corectă a mașinii. Poziția mașinii este în concordanță cu punctul de utilizare. Cu toate acestea, această metodă nu este eficientă.
În prezent, unele fabrici au adoptat noi metode, ar fi optica și instrumentele electronice, pentru a reduce programul de lucru și a îmbunătăți acuratețea.
Metoda uzuală de setare a sculei este după urmează
(1) Originea (punctul sculei) sistemului de coordonate al piesei de prelucrat este linia centrală a orificiului cilindric (sau a suprafeței cilindrice)
R. Instrumentul Indicator cadran tijă (sau indicator cadran)
Această metodă de lucru este greoaie și cu o eficiență scăzută, dar precizia sculei este ridicată, iar cerințele de precizie ale găurii testate sunt, de asemenea, ridicate. Nu utilizați numai balamale sau găuri de alezat sau găuri prelucrate dur.
B. Utilizați cuțitul de căutare edge
Metoda este simplă și intuitivă de operat, iar precizia sculei este ridicată, dar orificiul de măsurare necesită o precizie ridicată.
(2) Originea sistemului de coordonate al piesei de prelucrat (în punctul sculei) este intersecția a două linii ortogonale
R. se utilizează detectarea tactilă (sau tăierea încercărilor)
Metoda de funcționare este relativ simplă, dar există urme pe suprafața piesei de prelucrat, iar precizia sabiei este scăzută. Trebuie adăugat un raport între mașină și piesa de prelucrat pentru a scădea grosimea mașinii pentru a nu deteriora suprafața piesei de prelucrat. În acest fel, poate fi utilizat și cuțitul potrivit al mandrelei standard și al gabaritului de etanșare.
Acest pas este similar cu instrumentul care se potrivește cu mașina, cu excepția razei instrumentului care se deplasează la punctul de contact al vizorului. Metoda este simplă, iar precizia pânzei este ridicată.
(3) Instrumentul de direcție z al sculei
Datele mașinii în direcția z a mașinii sunt determinate de lungimea asieta mașinii pe suportul mașinii și de poziția zero a sistemului de coordonate al piesei de prelucrat în direcția z și se află în poziția zero a sistemului de coordonate al piesei de prelucrat.
Puteți utiliza instrumentul pentru a contacta direct instrumentul sau puteți utiliza managerul de setări z-direction pentru a crea un instrument precis. Funcționează în același mod ca "găsiți margini". Mașina este, de asemenea, utilizată pentru a face ca capătul mașinii să contacteze suprafața piesei de prelucrat sau suprafața laterală a dispozitivului de tăiere în direcție z și să utilizeze afișajul de coordonate al mașinii pentru a determina valoarea mașinii. Când utilizați managerul de setare a direcției z pentru a se potrivi cu mașina, luați în considerare înălțimea dispozitivului de setare a direcției z.
În plus, dacă la prelucrarea piesei de prelucrat se utilizează unelte diferite, distanța de la fiecare mașină până la punctul zero al coordonatei z este, de asemenea, diferită. Deoarece diferența dintre aceste distanțe este valoarea compensației lungimii mașinii- unelte, mașina-unealtă sau mașina specială trebuie utilizată pentru a măsura lungimea fiecărei mașini-unelte (cum ar fi pre-reglarea mașinii) și pentru a o înregistra în programul mașinilor-unelte pentru a fi utilizată de lucrătorul mașinii-unelte. Secțiunea a 4-a Dezvoltarea tehnologiei de prelucrare CNC
Deoarece prelucrarea CNC are caracteristici unice și obiecte de aplicare, pentru a utiliza pe deplin avantajele și funcțiile importante ale mașinilor de frezat CNC, tipul mașinii de frezat CNC, obiectele de prelucrare CNC și conținutul procesului trebuie selectate corect. Următoarele semifabricate sunt de obicei utilizate ca obiecte principale de selecție pentru prelucrarea CNC
(1) Conturul curbei din piesa de prelucrat, în special conturul unei curbe non-circulare sau al unei curbe de listă specificate printr-o formulă matematică
(2) Se dă suprafața spațială a modelului matematic.
(3) Testarea formelor complexe, a diferitelor dimensiuni, a marcajelor și a părților dificile
(4) La prelucrarea cu o mașină de frezat de uz general, este dificil să se observe, să se măsoare și să se controleze canelurile interioare și exterioare ale
(5) Orificiu sau suprafață de înaltă precizie reglate la dimensiune
(Zhongshun poate fi instalat separat cu suprafață sau formă simplă de frezare
(7) Utilizați CNC pentru a îmbunătăți eficiența producției și pentru a reduce foarte mult conținutul general de prelucrare a intensității fizice a forței de muncă.
Mașinile de frezat CNC verticale și centrele de prelucrare verticale sunt, de asemenea, potrivite pentru prelucrarea cutiilor, capacelor, camelor plane, șabloanelor, pieselor plane sau tridimensionale în formă complexă și a interiorului și exteriorului matrițelor. Mașinile orizontale de frezat CNC și centrele de prelucrare orizontale sunt potrivite pentru prelucrarea pieselor complexe de cutie, a caroseriilor pompelor, a caroseriilor auto, a cochiliilor etc. Centrul de prelucrare orizontală cu legături multi-coordonate poate fi, de asemenea, utilizat pentru a procesa diverse curbe complexe, suprafețe curbate, rotoare, matrițe etc.
analiza tehnologiei de prelucrare cnc
(a) Analiza modului parte
1. Verificați exhaustivitatea și acuratețea desenului pieselor
Programul de procesare este scris cu punctele de coordonate corecte
(1) Relația dintre elementele geometrice (tangentă, intersecție, perpendiculară, paralelă, concentrică etc.) trebuie să fie clară.
(2) Trebuie să fie suficiente diverse condiții geometrice și nu există dimensiuni redundante care să provoace contradicții și dimensiuni închise care să afecteze configurația procesului.
2. Confirmarea modelului matematic al componentelor de programare automată
După stabilirea unui model matematic al unei suprafețe curbate complexe, este necesar să se studieze cu atenție integritatea, raționalitatea și logica relației topologice geometrice a modelului matematic.
Exhaustivitatea indică dacă intenția generală a proiectantului este exprimată.
Raționalitate - indicați dacă suprafața modelului matematic creat îndeplinește cerințele modelării suprafeței.
Logica relației topologice poate fi utilizată pentru a crea o cale rezonabilă de mișcare a sculei, ar fi dacă relația dintre suprafață și suprafață (de exemplu, continuitatea poziției, continuitatea tangentei, continuitatea curburii etc.) îndeplinește cerințele specificate și dacă ornamentul suprafeței este curat și complet etc., profesorul inițial poate utiliza modelul matematic corect. Prin urmare, modelul matematic necesar pentru programarea NC trebuie să îndeplinească următoarele cerințe
(1) Modelul matematic este un model geometric complet, iar suprafata curbata nu poate fi repetata sau lipsa.
(2) Nu există diversitate în modelele matematice și nu există suprapuneri superficiale.
(3) Modelul matematic trebuie să fie un model geometric neted.
(4) Modelul matematic al suprafeței exterioare trebuie să fie neted pentru a elimina defectele fine din interiorul suprafeței curbate
(5) Distribuția curbei parametrilor suprafeței curbate în modelul matematic este rezonabilă, iar suprafața curbată nu are umflături sau depresiuni anormale.
(6) Analiza proceselor și tratarea structurii componentelor;
1. Dimensiunea desenului piesei trebuie să fie ușor de programat.
În producția reală, dimensiunea de desen a piesei are o mare influență asupra procesului, astfel încât ar trebui prezentate cerințe diferite pentru proiectarea și desenul pieselor.
2. Analizați deformarea pieselor pentru a asigura precizia necesară de prelucrare
Forța de tăiere generată de substratul subțire și coastele în timpul procesării și retragerea elastică a plăcii subțiri fac ca vibrația suprafeței de prelucrare să fie foarte mare, astfel încât este dificil să se asigure grosimea și toleranța dimensională a plăcii subțiri, iar rugozitatea suprafeței crește. În prelucrarea CNC, deformarea pieselor nu numai că afectează calitatea procesării, dar, de asemenea, nu poate continua prelucrarea atunci când deformarea este mare.
Precauţie:
(1) Îmbunătățiți metoda de prindere pentru piesele din tablă largă și utilizați etapele și uneltele de prelucrare adecvate.
(2) Utilizați metode adecvate de tratament termic: călire și călire a pieselor din oțel, recoacerea pieselor turnate din aluminiu
(3) Pentru a reduce sau elimina efectul de deformare, separarea aspră a prelucrării și îndepărtarea simetriei.
3. Încercați să unificați dimensiunile relevante ale arcului în forma piesei
(1) În cadrul conturului, raza arcului r limitează întotdeauna diametrul mașinii.
În părți, consistența numerică a razei arcului concav este foarte importantă pentru performanța procesului CNC. Pentru a reduce numărul de modificări ale sculei, cel mai bine este să utilizați un tip și o dimensiune geometrică uniformă pentru forma și canelura piesei.
În general, chiar dacă nu este necesară uniformitatea completă, razele arcului cu valori similare trebuie grupate pentru a obține uniformitatea parțială, pentru a minimiza specificațiile morilor de capăt și numărul de modificări ale mașinii și pentru a preveni prelucrarea frecventă a componentelor sculei. Numărul transporturilor a crescut, iar calitatea suprafeței a scăzut.
(2) Influența valorii razei arcului convertit
Raza arcului de conversie este mai mare, iar utilizarea degetelor mai mari pentru finisarea frezelor poate îmbunătăți eficiența, îmbunătăți calitatea suprafeței prelucrate și, astfel, poate îmbunătăți eficiența procesului.
Cu cât este mai mare raza fileului fundului canelurii suprafeței de frezare sau intersecția plăcii inferioare cu nervura, cu atât funcția mașinii de frezat este mai proastă și cu atât eficiența este mai mică. atunci când sunt ajunge la un anumit nivel, acesta trebuie să fie prelucrate cu o moară sfârșitul mingea.
Dacă suprafața inferioară frezată este mare și arcul inferior r este, de asemenea, mare, pot fi tăiate doar două părți ale morii de capăt cu r diferit.
4. Asigurarea principiului uniform al standardelor
Deși unele piese trebuie reinstalate în timpul procesului de prelucrare, deoarece CNC nu poate ridica mașina, instrumentul de multe ori nu atingeți la reinstalarea piesei. În acest caz, cel mai bine este să utilizați o poziție de referință unificată, astfel încât piesa trebuie să conțină găuri adecvate ca găuri de referință. Dacă piesa nu are o gaură de datum, puteți seta, de asemenea, gaura de procesare ca datum, în special un datum.
(c) Analiza procesului părții necompletate
1. Semifabricatul trebuie să aibă o toleranță de prelucrare suficientă și stabilă.
Semifabricatele se referă în principal la forjare și piese turnate. Forjare În timpul procesului de forjare, datorită absenței coeficienților de presiune și toleranță, marja poate fi inegală. Eroarea nisipului din turnare, cantitatea de contracție și diferența de fluiditate a lichidului metalic nu pot satisface golul, iar cantitatea reziduală este inegală. În plus, diferența dintre deformarea martor și deformarea deformării poate provoca inadecvat și instabil volumul de procesare rămas.
Prin urmare, trebuie luată în considerare pe deplin proiectarea suprafeței neprelucrate reprezentate de matricea de piese cu o margine adecvată.
2. Analiza aplicabilității clipurilor necompletate
Luați în considerare în principal poziția martorului pe suprafața de prelucrare. Pentru spațiile libere fără editare, se recomandă adăugarea cantității rămase de standarde de editare sau auxiliare (cum ar fi planul de streaming sau planul de streaming) la necompletat.
3. Analiza deformării martorului, a dimensiunii marginii și a uniformității
Analizați gradul de deformare în timpul și după prelucrarea necompletată și analizați dacă sunt necesare măsuri preventive și măsuri de îmbunătățire. În rularea la cald, plăcile groase sunt ușor deformate după stingere și îmbătrânire, iar plăcile stinse care au fost întinse sunt preferate.
În ceea ce privește dimensiunea și uniformitatea marginii martor, principalul considerent este dacă se efectuează măcinarea prin feliere și dacă se efectuează măcinarea prin feliere în timpul prelucrării. Această problemă este deosebit de importantă în programarea automată.
Flux de procesare divizat
În mașina-unealtă CNC, procesul de prelucrare a pieselor în centrul de prelucrare este deosebit de concentrat și multe părți trebuie doar să instaleze cardul pentru a finaliza toate procesele. Cu toate acestea, prelucrarea brută a pieselor, în special prelucrarea planului de referință și a suprafeței de poziționare a părților materiei prime, trebuie să fie finalizată pe o mașină-unealtă normală și instalată pe o mașină-unealtă CNC pentru prelucrare. Acest lucru poate da joc caracteristicilor mașinilor-unelte CNC, poate menține precizia mașinilor-unelte CNC, poate prelungi durata de viață a mașinilor-unelte CNC și poate reduce costul utilizării mașinilor-unelte CNC. Metoda de prelucrare a pieselor cu mașini-unelte Cnc este după urmează
1. Metoda de sortare a grupului de instrumente
Un instrument care utilizează același cuțit pentru a mașinii toate părțile posibile ale unei piese și folosește al doilea cuțit și al treilea cuțit pentru a împărți celelalte părți. Această metodă de secvență de divizare poate reduce numărul de modificări ale instrumentului, reduce timpul gol și reduce erorile inutile de poziționare. 2. Rugozitate, metoda de sortare a finisajelor
Această metodă de sortare este sortată în conformitate cu principiile de clasificare a prelucrării și finisării brute (cum ar fi forma piesei, precizia dimensională etc.). Piese de prelucrare, semifabricate și finisare brute sau amplasarea pieselor. În timpul prelucrării brute, sper să disting fiabilitatea și comoditatea aspectului și a dispozitivelor de fixare în orice moment și să procesez mai multe suprafețe printr-o singură instalare. Pentru spațiile libere fără editare, se recomandă adăugarea cantității rămase de standarde de editare sau auxiliare (cum ar fi planul de streaming sau planul de streaming) la necompletat. 3. Analiza deformării martorului, a dimensiunii marginii și a uniformității
Selectare cale
Calea mașinii este calea de mișcare și direcția mașinii în timpul prelucrării NC. Calea sculei este strâns legată de precizia de prelucrare și de calitatea suprafeței piesei, deci este foarte importantă. Principiile generale pentru determinarea căii includ:
(1) Asigurați precizia de prelucrare și rugozitatea suprafeței pieselor.
(2) Calculul numeric este ușor, iar programarea este mai puțin supărătoare.
(3) Reduceți calea canalului, reduceți timpul total și alte timp auxiliare.
(4) Încercați să reduceți numărul de blocuri.
În plus, atunci când alegeți o cale, vă rugăm să acordați atenție următoarelor puncte:
Determinarea parametrilor procesului de prelucrare CNC
Determinarea parametrilor procesului este importantă în dezvoltarea proceselor, iar utilizarea programării automate este mai importantă decât succesul programului.
(a) La prelucrarea suprafețelor curbate cu o moară cu bile, se determină parametrii de proces legați de precizia de tăiere
1. Dimensiunea pasului este determinată l (pas)
Lungimea pasului l (pasul) —— Distanța dintre fiecare două adrese de instrument determină numărul de date de adresă de procesare.
se determină lungimea pasului traiectoriei curbei l:
Definiți direct metoda lungimii pasului: prin furnizarea directă a valorii lungimii pasului în timpul programării, aceasta este determinată de precizia de prelucrare a piesei
Definiți indirect metoda dimensiunii pasului: definiți eroarea aproximativă definiți indirect dimensiunea pasului
2. Determinați eroarea aproximativă
Eroare aproximativă - toleranța maximă admisibilă a traiectoriei reale de tăiere care se abate de la traiectoria teoretică
Trei metode de definire a erorilor aproximative (a se vedea figura 16-4):
Specificați valoarea de eroare aproximativă externă: Utilizați materialul rămas pe suprafața piesei ca valoare de eroare
(Dacă precizia este necesară, este de obicei selectată 0.0015 ~ 0.03mm) Specificați valoarea de eroare aproximativă internă. Indică cantitatea admisibilă de inspecție a supracotării suprafeței
Specificați, de asemenea, erorile de aproximare internă și externă
3. Determinați spațierea liniilor (spațierea de tăiere)
Spațierea liniilor (spațierea de tăiere)- distanța dintre calea de prelucrare și două trasee adiacente ale mașinii.
Impact: spațiere mică a liniilor: precizie ridicată de procesare, dar timp lung de procesare și costuri ridicate
Spațiere mare de rânduri: procesare
