Aș dori să vă împărtășesc un proces de prelucrare relativ nou și o ofertă. Fabrica dumneavoastră funcționează la acest preț?
01 Echipamente de prelucrare
1. Strungurile obișnuite sunt utilizate în principal pentru a prelucra arbori, discuri, manșoane și alte piese de prelucrat cu suprafețe rotative. Sunt cel mai utilizat tip de prelucrare a mașinilor-unelte în fabricarea mecanică (pot atinge o precizie de 0,01 mm).
2. Mașinile de frezat obișnuite pot prelucra plane, caneluri, diferite suprafețe curbate, roți dințate etc. și pot prelucra, de asemenea, suprafețe mai complexe (pot atinge o precizie de 0,05 mm).
3. Mașinile de șlefuit sunt mașini-unelte care șlefuiesc suprafața pieselor de prelucrat. Majoritatea mașinilor de șlefuit folosesc roți de șlefuit rotative de mare viteză pentru șlefuire, iar câteva folosesc alte instrumente de șlefuit și abrazivi liberi, cum ar fi pietrele uleioase și curele de șlefuit pentru prelucrare, cum ar fi mașini de superfinisare, polizoare cu bandă de șlefuit, polizoare și lustruit (pot obține o precizie de 0.005 mm, iar piesele mici pot atinge 0,002 mm).
4. Operațiunile de montator includ în principal pilirea, tăierea, marcarea, găurirea, alezarea, filetarea și filetarea, răzuirea, șlefuirea, îndreptarea, îndoirea și nituirea etc.
5. Strungurile CNC procesează în principal produse în loturi, piese de înaltă precizie etc. (pot atinge o precizie de 0.01 mm).
6. Mașinile de frezat CNC procesează în principal produse în loturi, piese de înaltă precizie, piese complexe, piese mari de prelucrat etc. (pot atinge o precizie de 0.01 mm).
7. Electrodul folosit pentru tăierea sârmei este sârmă de alamă, iar firul mediu este sârmă de molibden. Tăierea sârmei are o precizie ridicată de prelucrare și un finisaj bun al suprafeței. Procesați unele găuri fine, caneluri fine etc. (tăierea cu sârmă poate atinge o precizie de 0.003 mm, iar tăierea cu sârmă medie poate atinge o precizie de 0,02 mm).
8. Mașina Spark EDM poate procesa materiale și piese de prelucrat de formă complexă care sunt dificil de tăiat prin metode obișnuite de tăiere (cum ar fi colțurile canelurilor, găurile mici, găurile deformate și prelucrarea pe carbură cimentată). Nu există forță de tăiere în timpul procesării și nu sunt generate defecte precum bavuri și urme de cuțit și caneluri. Nu este afectat de duritatea materialului, nu este afectat de condițiile de tratament termic (poate atinge o precizie de 0.005 mm).
02 Fluxul procesului
Specificația procesului de prelucrare este unul dintre documentele de proces care stipulează procesul de prelucrare și metodele de operare a pieselor. Este scris într-un document de proces într-o formă prescrisă în condiții specifice de producție pentru a ghida producția.
Procesul de prelucrare a pieselor este compus din multe procese, iar fiecare proces poate fi împărțit în mai multe instalații, stații, pași și trasee de scule.
Procesele pe care trebuie să le includă un proces sunt determinate de complexitatea structurală a pieselor prelucrate, cerințele de precizie a prelucrării și tipul de producție.
Cantitățile de producție diferite au tehnologii de procesare diferite.
Cunoașterea procesului
1) Găurile cu o precizie mai mică de 0.05 nu pot fi făcute prin frezare generală și necesită prelucrare CNC; dacă este un orificiu traversant, poate fi și tăiat cu sârmă. 2) Găurile fine (prin găuri) după călire necesită tăierea sârmei; găurile oarbe necesită prelucrare brută înainte de călire și prelucrare fină după călire. Găurile nefine pot fi făcute înainte de călire (lăsând un permis de călire de 0,2 pe o parte). 3) Fantele cu o lățime mai mică de 2 mm necesită tăierea sârmei, iar fantele de 3 ~ 4 mm cu o adâncime foarte adâncă necesită, de asemenea, tăierea sârmei. 4) Aportul minim pentru prelucrarea brută a pieselor călite este 0.4, iar toleranța pentru prelucrarea brută a pieselor necălite este 0.2. 5) Grosimea stratului de acoperire este în general 0.005~0.008mm, iar prelucrarea ar trebui să se bazeze pe dimensiunea pre-placare.
03 Timp de procesare
Cota de timp este timpul necesar pentru finalizarea unui proces, care este un indicator al productivității muncii. În funcție de cota de timp, se pot aranja planuri de operare a producției, se poate efectua contabilitatea costurilor, se poate determina numărul de echipamente și personal, iar zona de producție poate fi planificată. Prin urmare, cota de timp este o parte importantă a specificației procesului.
Cota de timp ar trebui să fie determinată pe baza condițiilor de producție și tehnice ale întreprinderii, astfel încât majoritatea lucrătorilor să o poată ajunge după o muncă grea, unii lucrători avansați o pot depăși și câțiva lucrători să poată atinge sau să se apropie de nivelul mediu avansat după o muncă grea. .
Odată cu îmbunătățirea continuă a condițiilor de producție și tehnice ale întreprinderii, cota de timp este revizuită în mod regulat pentru a menține nivelul mediu avansat al cotei.
Cota de timp este de obicei determinată de combinația dintre personalul procesului și lucrătorii, rezumând experiența trecută și făcând referire la datele tehnice relevante. Sau poate fi calculat prin compararea și analiza cotei de timp a pieselor de prelucrat sau proceselor de produse similare, sau poate fi determinat prin măsurarea și analiza timpului real de funcționare.
Timp de procesare=timp de pregătire + timpul de bază
Timpul de pregătire este timpul consumat de muncitori pentru a se familiariza cu documentele de proces, pentru a primi semifabricate, a instala dispozitivele de fixare, a regla mașinile-unelte, a demonta dispozitivele de fixare etc. Metoda de calcul: estimare bazată pe experiență. Timpul de bază este timpul consumat pentru tăierea metalului.
04 Metoda de calcul al costului cotației
Costul piesei de procesare=(costul materialului + taxa de procesare) * 1,2 [coeficientul 1,2 include taxa de gestionare]
Costul echipamentului=(costul materialului piesei de procesare + taxa de procesare + costul produsului achiziționat + taxa de asamblare și depanare + taxă de proiectare) * 1,2 [coeficientul de 1,2 include taxa de gestionare]
Costul materialului=greutate (densitate * volum) * preț unitar (yuani/kg)
Taxa de procesare=timp de procesare * preț unitar (yuani/oră)
Costul produsului de achiziție japonez (yuan)=preț de achiziție (yen) / curs de schimb Costul produsului de achiziție internă se bazează pe cotația furnizorului
Taxa de proiectare=timp de lucru * preț unitar (yuani/oră)
Informații despre cotație
1) Strung: 60 yuani/oră. 2) Mașină de frezat: 60 yuani/oră. 3) Mașină de șlefuit: 60 yuani/oră. 4) Montator: 80 yuani/oră. 5) Centru de prelucrare: 60~120 yuani/oră. 6) Strung CNC: 60 ~ 120 de yuani/oră. 7) Mașină cu scânteie: 80 ~ 150 de yuani/oră. 8) Tăierea sârmei: 60~150 yuani/oră; bucățile mici încep de la 80 de yuani, piesele mari se bazează pe suprafață: 0,06 ~ 0,08 yuani/mm². 9) Descărcare cu orificii fine: oțel carbon, oțel tungsten, φ0,3 și peste 1 yuan/mm, φ0,3 sub 2~3 yuani/mm; φ0,3 și peste 1,8~2 yuani/mm. 10) Comision de administrare: preț de cost*0,2.
