În procesarea lentă a sârmei, ne confruntăm adesea cu o serie de probleme, cum ar fi ruperea sârmei, eficiența redusă, precizia anormală și deformarea tăierii. Cum să rezolvi corect aceste probleme implică adesea detalii cheie, iar aceste detalii sunt adesea secretele tacite ale maeștrilor și nu le vor învăța pe toate cu ușurință. Acest articol vă va prezenta diverse probleme comune în producția reală și vă va împărtăși soluții la nivel de master.
01
Ce ar trebui să fac dacă firul se rupe în timpul procesării lente a firului?
Ruperea firului este una dintre cele mai frecvente probleme în procesarea lentă a firului. Când întâlniți fire rupte, aveți grijă să nu ajustați parametrii orbește. Dimpotrivă, posibilele motive pentru sârmă ruptă ar trebui evaluate cu atenție pe baza condițiilor de procesare din acel moment, iar apoi măsurile corespunzătoare trebuie luate într-o manieră direcționată.
imagine
1) Suprafața superioară a pieselor tăiate are fluctuații mari
Contramăsuri: Suprafața superioară a pieselor tăiate are fluctuații mari. Duzele de apă superioare și inferioare nu pot fi procesate, iar apa de înaltă presiune nu poate fi spălată eficient, ceea ce duce la ruperea firului. Această situație apare în timpul prelucrării brute. Puteți evita ruperea firului prin reducerea energiei de descărcare. Prioritizează reducerea valorii P puterii de descărcare. Când firul este încă rupt după o reducere mare, luați în considerare reducerea curentului de descărcare I. Scăderea P va reduce o anumită eficiență de procesare, dar reducerea curentului de descărcare va reduce semnificativ eficiența procesării.
2) Incapacitatea de a spăla eficient cu presiune ridicată
În 1), este, de asemenea, tipul care nu poate realiza o spălare eficientă la presiune înaltă, dar care este determinat de piesa de prelucrat și nu putem schimba piesa de prelucrat. În procesarea efectivă, există multe ineficiențe în spălarea la presiune înaltă care pot fi îmbunătățite artificial. De exemplu, dacă distanța dintre duza superioară și suprafața superioară a piesei de prelucrat este prea mare, această situație este greșită. Distanța dintre duza superioară și suprafața superioară a piesei de prelucrat trebuie redusă cât mai mult posibil. De exemplu, atunci când procesați o placă plată, distanța ar trebui controlată la aproximativ 0,1 mm; în plus, verificați Verificați dacă duzele de apă superioare și inferioare sunt deteriorate. Dacă sunt deteriorate, vă rugăm să le înlocuiți la timp.
3) Parametrii electrici nepotriviți
Contramăsuri: Vă rugăm să verificați cu atenție dacă parametrii de descărcare selectați sunt corecti, dacă sunt selectate înălțimea greșită a piesei de prelucrat, tipul greșit de sârmă de electrod etc.; dacă parametrii de descărcare în sine nu sunt suficient de stabili, ei pot fi îmbunătățiți prin reducerea valorii P și reducerea energiei de descărcare a impulsului; în parametri Dacă valoarea tensiunii este prea mare, firul electrodului va fi rupt și tensiunea firului va fi redusă, în special în prelucrarea conică; dacă viteza firului este prea mică în timpul procesării brute, va cauza ruperea firului. Ajustați dacă este necesar.
4) Probleme de calitate ale sârmei electrodului și materialelor piesei de prelucrat
Contramăsuri: Calitatea firului de electrod folosit nu este bună, bobinele sunt suprapuse, oxidate etc. Ar trebui să-l înlocuiți cu un fir de electrod de înaltă calitate; reduceți valorile P și I până când firul este rupt.
5) Blocul conductor este puternic uzat sau prea murdar; partea de ghidare a sârmei este prea murdară, provocând răzuirea sârmei.
Contramăsuri: Verificați uzura, rugozitatea suprafeței (oxidarea) și starea de conectare a blocului conductor și a periei; curățați, rotiți sau înlocuiți blocul conductor; curățați componentele firului de ghidare
6) Mișcarea firului este instabilă și balansierul vibrează foarte mult.
Contramăsuri: fluctuația firului. Utilizați un tensiometru pentru a verifica tensiunea firului electrodului și a face ajustări.
7) Sârma reziduală din cilindrul sârmei reziduale se revarsă și intră în contact cu mașina unealtă sau cu pământul, provocând un scurtcircuit.
Contramăsuri: Puneți mătasea reziduală revărsată înapoi în butoiul de mătase reziduală și curățați butoiul de mătase reziduală la timp.
02
Ce ar trebui să fac dacă eficiența de procesare lentă a firului este scăzută?
1) Fără prelucrare a furnirului, ceea ce reduce valorile P și I
Contramăsuri: Reglați axa Z și încercați să procesați cât mai aproape posibil. Când valoarea P sau valoarea I trebuie redusă, aceasta ar trebui să fie moderată și nu poate fi redusă prea mult.
2) Parametrii electrici nepotriviți
Contramăsuri: în funcție de cerințele de procesare, selectați un fișier de secvență de proces rezonabil; verificați dacă funcția adaptivă ACO este selectată. Când starea de tăiere este stabilă, puteți anula ACO; când există multe colțuri, mașina-uneltă va folosi strategia colțului, iar strategia colțului poate fi redusă în mod corespunzător în funcție de cerințele de precizie a procesării. .
3) Piesa de prelucrat este deformată și nu poate fi reparată prin tăiere; la repararea matriței, viteza principală de tăiere nu este limitată, iar viteza de reparare este lentă.
Contramăsuri: aranjați în mod rezonabil procesul pentru a reduce deformarea materialului; atunci când reparați matrița, setați o valoare limită de viteză rezonabilă pentru tăierea principală pentru a evita să fiți prea rapid și să nu tăiați alocația pe loc.
4) Eficiența principală de tăiere este mai mică decât înainte
Contramăsuri: Efectuați întreținerea la timp a mașinilor-unelte. Este necesar să se verifice dacă apa de răcire a blocului conductor este normală; verificați dacă roata de ghidare se rotește flexibil; dacă roata de preluare este normală; verificați tensiunea și viteza firului și reajustați-l dacă este necesar; verificați și curățați duza de ghidare și blocul conductor.
03
Cum să preveniți diferențele de temperatură să provoace erori în procesarea lentă a firului?
1) Intervalul de temperatură pentru a asigura precizia de lucru pentru prelucrarea lentă a firului de înaltă precizie este de 20±1º. Dacă această condiție nu poate fi atinsă, cea mai importantă condiție este controlul intervalului de fluctuație a temperaturii, care de preferință nu trebuie să depășească ±3º.
2) Înainte de lucru, piesele trebuie să fie înmuiate sau clătite în fluidul de lucru pentru o perioadă de timp, apoi aliniate și procesate, ceea ce va ajuta la asigurarea preciziei.
3) Piesele mai mari sunt cel mai bine finalizate într-o singură pornire. Dacă procesarea este oprită pentru o perioadă lungă de timp (cum ar fi o noapte), va fi dificil să se asigure acuratețea procesării. Dacă timpul de oprire în timpul unei procesări depășește două ore, apa trebuie spălată mai mult de o jumătate de oră înainte de a continua procesarea pentru a reduce erorile cauzate de diferențele de temperatură.
04
Cum să preveniți deformarea tăierii atunci când procesați poansonuri?
În producția și procesarea efectivă, din cauza deformării tensiunii reziduale din interiorul semifabricatului piesei de prelucrat și a deformării la solicitarea termică cauzată de descărcare, orificiul de filetare trebuie prelucrat mai întâi pentru tăiere închisă pentru a evita pe cât posibil deformarea cauzată de tăierea deschisă.
Dacă tăierea în formă închisă nu poate fi efectuată din cauza dimensiunii piesei semifabricate, pentru piesele semifabricate pătrate, trebuie acordată atenție selectării rutei de tăiere (sau direcției de tăiere) în timpul programării. Traseul de tăiere ar trebui să fie propice pentru asigurarea faptului că piesa de prelucrat este întotdeauna în același sistem de coordonate cu dispozitivul de fixare (cadru suport de prindere) în timpul procesului de prelucrare și evită influența deformării la efort. Clema este fixată la capătul stâng, iar tăierea se efectuează în sens invers acelor de ceasornic din partea stângă a poansonului în formă de tărtăcuță. Întregul semifabricat este împărțit în părți din stânga și din dreapta în funcție de traseul de tăiere. Pe măsură ce materialul care leagă părțile stânga și dreaptă ale semifabricatului devine din ce în ce mai mic pe măsură ce este tăiat, partea dreaptă a semifabricatului se separă treptat de clemă și nu poate rezista la stresul rezidual intern și se deformează, iar piesa de prelucrat se deformează și ea. Dacă tăiați în sensul acelor de ceasornic, piesa de prelucrat rămâne pe partea stângă a semifabricatului, aproape de piesa de prindere. Cea mai mare parte a procesului de tăiere menține piesa de prelucrat și dispozitivul de fixare în același sistem de coordonate, ceea ce duce la o rigiditate mai bună și evită deformarea la stres. În general, o rută de tăiere rezonabilă ar trebui să aranjeze secțiunea de tăiere care separă piesa de prelucrat de partea de prindere la sfârșitul programului total de tăiere, adică punctul de pauză (partea de susținere) trebuie lăsat aproape de capătul de prindere al semifabricatului. .
05
Care este procesul de tăiere pentru șabloanele concave cu mai multe găuri de înaltă precizie?
Înainte ca șablonul concav cu mai multe găuri de înaltă precizie să fie procesat prin tăierea lentă a firului, șablonul a fost prelucrat la rece și prelucrat la cald și a fost generat intern stres rezidual mare. Stresul rezidual este un sistem de stres relativ echilibrat. Când o cantitate mare de deșeuri este îndepărtată prin tăierea sârmei, stresul este eliberat pe măsură ce echilibrul este perturbat. Prin urmare, atunci când șablonul este prelucrat prin tăierea sârmei, datorită efectului tensiunii interne inițiale și influenței stresului termic de prelucrare generat de descărcarea de scânteie, se va produce deformare nedirecțională și neregulată, ceea ce face ca grosimea de tăiere ulterioară să fie neuniformă, afectând Îmbunătățiți calitatea procesării și acuratețea procesării.
Ca răspuns la această situație, pentru șabloanele care necesită o precizie relativ mare, se folosesc de obicei 4 tăieturi. La prima tăiere, materialul rezidual din toate găurile este tăiat. După îndepărtarea deșeurilor, funcția de schimbare automată a mașinii-unelte este utilizată pentru a finaliza a doua, a treia și a patra tăietură. a tăiat pentru prima oară, ia restul → b tăiat pentru prima oară, ia restul → c tăiat pentru prima oară, ia restul →… → n tăiat pentru prima oară, ia restul → o tăietură pentru A 2-a oară → b tăiere pentru a 2-a oară → …→n tăiere pentru a 2-a oară→o tăiere pentru a 3-a oară→…→n tăiere pentru a 3-a oară→o tăiere pentru a 4-a oară→…→n tăiere pentru a 4-a oară , prelucrarea este finalizată. Această metodă de tăiere permite fiecărei găuri suficient timp pentru a elibera stresul intern după prelucrare, poate minimiza influența reciprocă și deformarea urmărească a fiecărei găuri din cauza diferitelor secvențe de procesare și poate asigura mai bine dimensiunea de prelucrare a șablonului. Precizie. Cu toate acestea, timpul de procesare este prea lung, numărul de filete de sârmă este mare și volumul de lucru este mare, ceea ce crește costul de fabricație al șablonului. În plus, mașina unealtă în sine se va strecura, de asemenea, pe măsură ce timpul de procesare crește și temperatura fluctuează. Prin urmare, pe baza măsurării și comparației reale, dacă precizia de prelucrare a șablonului o permite, prima procesare unificată poate fi utilizată pentru a menține restul neschimbat, iar următoarele de 2, 3 și 4 ori pot fi combinate pentru tăiere (adică, un taie a doua După a 3-a și a 4-a tăietură fără a deplasa sau a îndepărta firele→b→c...→n), sau omiteți a 4-a tăietură și faceți 3 tăieturi. După măsurare, forma și dimensiunea îndeplinesc practic cerințele după tăiere. Acest lucru nu numai că îmbunătățește eficiența producției, dar reduce și forța de muncă, reducând astfel și costul de producție al șablonului.
06
Cum să aranjați funcționarea pe termen lung fără echipaj a pieselor cu mai multe cavități?
(1) Pentru unele piese cu mai multe cavități cu volum de lucru de tăiere relativ mare, acestea pot fi procesate pe timp de noapte cu operare fără echipaj, ceea ce poate economisi costuri și poate crește rata de utilizare a mașinilor-unelte. Cavitățile multiple trebuie să își stabilească propriile permise de pauză, lăsând o secțiune netăiată pentru a se asigura că piesele nu cad. Contururile rămase sunt tăiate de mai multe ori pentru a îndeplini cerințele de procesare. Când este atinsă poziția permisă de pauză, mașina unealtă taie automat firul și trece la pasul următor. La poziția orificiului de filetare a sârmei din cavitate, mașina unealtă filet automat sârma și apoi continuă procesarea. Procesele de tăiere, deplasare, filetare și prelucrare a sârmei sunt efectuate de mai multe ori până când toate cavitățile sunt procesate. În acest fel, nu va exista nicio cădere a miezului de material în timpul procesului de tăiere și nu este necesară intervenția personalului. Tăierea și ridicarea materialelor se va efectua cu intervenția personalului pentru finalizarea procesării secțiunii întrerupte. Pentru a asigura desfășurarea fără probleme a filetării automate a firului în timpul procesării, diametrul orificiului de filetare a firului ar trebui să fie cât mai mare posibil.
(2) Pentru prelucrarea mai multor cavități mici, deoarece miezul materialului este relativ mic, este incomod să se stabilească valoarea de stație, iar scurtcircuitele sunt predispuse să apară. Metoda de tăiere fără miez poate fi utilizată pentru a atinge scopul de a lăsa mașina nesupravegheată.
