Introducere: Strunjirea înseamnă că prelucrarea cu strung este o parte a prelucrării mecanice. Prelucrarea cu strunguri folosește în principal unelte de strunjire pentru a întoarce piesele de prelucrat rotative. Strungurile sunt utilizate în principal pentru prelucrarea arborilor, discurilor, manșoanelor și a altor piese de prelucrat cu suprafețe rotative și sunt cel mai utilizat tip de prelucrare a mașinilor-unelte în fabricile de producție și reparații de mașini.
Abilitățile unui strungar sunt nesfârșite, iar cel mai obișnuit strungăr nu are nevoie de o abilitate prea mare. Poate fi împărțit în 5 tipuri de lucrători auto, care sunt cele mai comune în societate în prezent.
1. Lucrătorii de strung mecanic obișnuiți sunt ușor de învățat. Găsiți un departament de prelucrare a strungului, care este mai bun decât ceea ce ați învățat la școală
2. Muncitori de strunjire a matriței, în special lucrători de strunjire de precizie a matriței din plastic! Cerințe stricte cu privire la scule și dimensiuni precise
Trebuie să știți ce fel de oțel are un efect de geam bun, adică suprafața oglinzii
Produsul acestui set de matrițe este fabricat din abs sau din alte materiale? Cât de mult este elasticitatea pieselor din plastic === Multe cunoștințe comune, plastilina este un instrument esențial pentru acest tip de lucrători auto! ! !
Finisajul mașinii ar trebui să fie bun, ușor de lustruit și să obțină un efect de oglindă. Are nevoie de o bază de matriță din plastic. 4 gheare sunt foarte des folosite. În general, mai multe șabloane sunt adăugate împreună la mașină. Cunoașterea firelor de matriță din plastic trebuie stăpânită! Dificultatea este mai mare!
3. Strunjirea sculelor de tăiere, alezoare de prelucrare, burghie, capete de tăiat din aliaj == tije de scule de tăiere, acest tip de strunjire este cel mai simplu, cel mai bun și cel mai obositor
Este de obicei produs în masă, iar cele mai frecvent utilizate sunt vârfurile duble, conicitatea de strunjire și modulul de curgere. Este cea mai rapidă și mai ușoară modalitate de a minimiza uzura sculei, deoarece duritatea acestui tip de produse de strunjire nu este mai bună decât albul dvs. Cât de mai mic este cuțitul de oțel! Cât de bine este ascuțit cuțitul din aliaj vă va afecta complet notele! !
4. Lucrători de strung pentru echipamente mari, acest tip de muncitori de strung trebuie să aibă abilități experimentate, tinerii practic nu îndrăznesc să conducă! !
Când folosesc o mașină verticală, predau mai multe. exemplu:
Pentru a roti un arbore cotit, trebuie să priviți desenul de mai multe ori de n ori mai întâi, care este răsucit primul și care este rotit ultima, indiferent dacă este vorba de cantitatea de uzură pierdută sau prelucrat direct la dimensiune, dacă filetul este pozitiv sau negativ ... === Câteva tehnici avansate
5. Strung CNC, acest tip de strung este cel mai simplu, dar și cel mai dificil. În primul rând, trebuie să fiți capabil să citiți desene, programe, formule de conversie și aplicații de instrumente! ! !
Atâta timp cât stăpânești teoria strungului și ai anumite cunoștințe de matematică, mecanică și cad, o poți învăța rapid.
1 Introducere și interpretare
Cotitură
Este de a schimba forma și dimensiunea semifabricatului utilizând mișcarea de rotație a piesei de prelucrat și mișcarea liniară sau curbată a sculei pe strung și procesarea acesteia pentru a îndeplini cerințele desenului.
Strunjirea este o metodă de tăiere a unei piese de prelucrat pe un strung utilizând rotirea piesei de prelucrat în raport cu unealta. Energia de tăiere pentru operațiile de strunjire este furnizată în primul rând de piesa de prelucrat și nu de unealtă. Strunjirea este cea mai de bază și comună metodă de prelucrare a tăierii, care ocupă o poziție foarte importantă în producție. Strunjirea este potrivită pentru prelucrarea suprafețelor rotative. Majoritatea pieselor de prelucrat cu suprafețe rotative pot fi prelucrate prin metode de strunjire, cum ar fi suprafețele cilindrice interioare și exterioare, suprafețele conice interioare și exterioare, fețele de capăt, canelurile, filetele și suprafețele de formare rotativă. Uneltele folosite sunt în principal scule de strunjire.
Dintre toate tipurile de mașini-unelte de tăiat metal, strungurile sunt categoria cea mai utilizată, reprezentând aproximativ 50 la sută din numărul total de mașini-unelte. Strungul poate nu numai să întoarcă piesa de prelucrat cu o unealtă de strunjire, ci și să efectueze operațiuni de găurire, alezare, filetare și moletare cu burghie, alezoare, robinete și cuțite de moletare. În funcție de diferitele caracteristici ale procesului, forme de aranjare și caracteristici structurale, strungurile pot fi împărțite în strunguri orizontale, strunguri de podea, strunguri verticale, strunguri cu turelă și strunguri de profilare etc., majoritatea fiind strunguri orizontale.
probleme tehnice de securitate
Strunjirea este cea mai utilizată în industria de fabricare a mașinilor. Există un număr mare de strunguri, un număr mare de personal, o gamă largă de prelucrare și o varietate de unelte și dispozitive utilizate. Prin urmare, problemele tehnice de siguranță ale prelucrării de strunjire sunt deosebit de importante. , activitatea sa cheie este următoarea:
1. Deteriorarea cipurilor și măsuri de protecție. Toate tipurile de piese din oțel prelucrate pe strung au o tenacitate bună, iar așchiile generate în timpul strunjirii sunt pline de bucle de plastic și au muchii ascuțite. La tăierea pieselor din oțel cu viteză mare, se vor forma așchii roșu fierbinți și lungi, care pot răni cu ușurință oamenii. În același timp, acestea sunt adesea înfășurate în jurul piesei de prelucrat, a sculei de strunjire și a suportului pentru scule. Prin urmare, carligele de fier ar trebui folosite pentru a le curăța sau rupe la timp în timpul lucrului. Ar trebui oprit și îndepărtat, dar nu este absolut permis să îl îndepărtați sau să îl rupeți cu mâna. Pentru a preveni deteriorarea așchiilor, se iau adesea măsuri pentru spargerea așchiilor, controlul fluxului de așchii și adăugarea diferitelor deflectoare de protecție. Măsura de spargere a așchiilor este de a șlefui un sparg de așchii sau o treaptă pe unealta de strunjire; utilizați un spartor de așchii corespunzător și fixați mecanic unealta.
2. Prinderea piesei de prelucrat. În timpul procesului de strunjire, există multe accidente în care mașina unealtă este deteriorată, unealta este spartă sau spartă, iar piesa de prelucrat cade sau zboară din cauza strângerii necorespunzătoare a piesei de prelucrat. Prin urmare, pentru a asigura producția sigură a prelucrării de strunjire, trebuie acordată o atenție deosebită la prinderea pieselor de prelucrat. Pentru piese de diferite dimensiuni și forme, trebuie selectate dispozitivele de fixare adecvate, iar conexiunea dintre mandrinele cu trei, patru fălci sau dispozitivele speciale și arborele principal trebuie să fie stabilă și fiabilă. Piesa de prelucrat trebuie prinsă și prinsă. Piesa mare de prelucrat poate fi prinsă cu un manșon pentru a se asigura că piesa de prelucrat nu se mișcă, nu cade sau nu este aruncată atunci când se rotește cu viteză mare și este tăiată sub forță. Dacă este necesar, acesta poate fi consolidat și fixat de cadrul central și cadrul central. Scoateți cheia imediat după rupere.
3. Operare sigură. Înainte de lucru, mașina-uneltă trebuie inspectată complet și poate fi utilizată numai după confirmarea că este în stare bună. Prinderea piesei de prelucrat și a sculei de tăiere asigură că poziția este corectă, fermă și fiabilă. În timpul prelucrării, la schimbarea sculelor, la încărcarea și descărcarea pieselor de prelucrat și la măsurarea pieselor de prelucrat, mașina trebuie să se oprească. Piesa de prelucrat nu trebuie atinsă cu mâna sau ștearsă cu mătase de bumbac atunci când se rotește. Este necesar să selectați corect viteza de tăiere, viteza de avans și adâncimea forței de muncă, iar prelucrarea la suprasarcină nu este permisă. Piesele de prelucrat, accesoriile și alte obiecte diverse nu sunt permise să fie așezate pe capul patului, suportul pentru scule și patul. Când utilizați pila, mutați unealta de întoarcere într-o poziție sigură, cu mâna dreaptă în față și mâna stângă în spate, pentru a preveni încurcarea manșonului. Mașina unealtă trebuie utilizată și întreținută de o persoană specială, iar alt personal nu are voie să o folosească.
2 Note
Tehnologia de prelucrare a strungului CNC este similară cu cea a strungului obișnuit, dar, deoarece strungul CNC este o strângere unică și procesarea automată continuă completează toate procesele de strunjire, ar trebui să se acorde atenție următoarelor aspecte.
1. Selectarea rezonabilă a cantității de tăiere:
imagine
Pentru tăierea cu eficiență ridicată a metalelor, materialul de prelucrat, sculele de tăiere și condițiile de tăiere sunt trei elemente majore. Acestea determină timpul de prelucrare, durata de viață a sculei și calitatea prelucrarii. O metodă de prelucrare economică și eficientă trebuie să fie o alegere rezonabilă a condițiilor de tăiere. Cele trei elemente ale condițiilor de tăiere: viteza de tăiere, viteza de avans și adâncimea de tăiere provoacă în mod direct deteriorarea sculei. Odată cu creșterea vitezei de tăiere, temperatura vârfului sculei va crește, ceea ce va cauza uzură mecanică, chimică și termică. Viteza de tăiere a crescut cu 20 la sută, durata de viață a sculei va fi redusă cu 1/2. Relația dintre condițiile de avans și uzura din spate a sculei are loc într-un interval foarte mic. Cu toate acestea, viteza de avans este mare, temperatura de tăiere crește, iar uzura din spate este mare. Are mai puțin efect asupra unealtei decât viteza de tăiere. Deși efectul adâncimii de tăiere asupra sculei nu este la fel de mare ca viteza de tăiere și viteza de avans, atunci când tăiați cu o adâncime mică de tăiere, materialul care trebuie tăiat va produce un strat întărit, care va afecta și durata de viață a instrument. Utilizatorul trebuie să aleagă viteza de tăiere de utilizat în funcție de materialul de prelucrat, duritate, stare de tăiere, tip de material, viteza de avans, adâncime de tăiere etc. Selectarea celor mai potrivite condiții de prelucrare este selectată pe baza acestor factori. Uzura regulată și constantă până la sfârșitul vieții este condiția ideală. Cu toate acestea, în funcționarea efectivă, alegerea duratei de viață a sculei este legată de uzura sculei, schimbarea dimensiunii, calitatea suprafeței, zgomotul de tăiere, căldura de procesare etc. La determinarea condițiilor de prelucrare, este necesar să se efectueze cercetări în funcție de situația actuală. Pentru materiale greu de prelucrat, cum ar fi oțel inoxidabil și aliaje rezistente la căldură, poate fi folosit lichid de răcire sau poate fi folosită o muchie de tăiere rigidă.
2. Alegerea rezonabilă a cuțitelor:
(1) La degroșare, este necesar să alegeți o unealtă cu rezistență ridicată și durabilitate bună, astfel încât să îndeplinească cerințele de capacitate mare de tăiere și viteză mare de avans în timpul strunjirii brute.
(2) La finisarea mașinii, este necesar să alegeți o unealtă cu precizie ridicată și durabilitate bună pentru a asigura cerințele de precizie a prelucrarii.
(3) Pentru a reduce timpul de schimbare a sculei și pentru a facilita setarea sculelor, uneltele prinse cu mașină și lamele prinse cu mașină ar trebui folosite cât mai mult posibil.
3. Selecția rezonabilă a dispozitivelor de fixare:
(1) Încercați să utilizați dispozitive de fixare generale pentru a fixa piesele de prelucrat și evitați să utilizați dispozitive speciale;
(2) Data de poziţionare a piesei coincide pentru a reduce eroarea de poziţionare.
4. Determinați traseul de prelucrare: Traseul de prelucrare se referă la traseul de mișcare și direcția sculei în raport cu piesa în timpul procesului de prelucrare a mașinii-unelte CNC.
(1) Ar trebui să poată asigura precizia de prelucrare și cerințele de rugozitate a suprafeței;
(2) Traseul de prelucrare ar trebui scurtat cât mai mult posibil pentru a reduce timpul de mers în gol al instrumentului.
5. Relația dintre calea de procesare și alocația de procesare:
În prezent, cu condiția că strungul CNC nu a fost încă utilizat pe scară largă, în general, alocația excesivă pe semifabricat, în special alocația care conține straturi de piele dură forjată și turnată, ar trebui prelucrată pe strungul obișnuit. Dacă trebuie prelucrat cu un strung CNC, trebuie acordată atenție aranjamentului flexibil al programului.
6. Puncte de instalare a dispozitivului de fixare:
In prezent, legatura dintre mandrina hidraulica si cilindrul hidraulic de prindere se realizeaza prin tija de tractiune. Punctele cheie ale strângerii mandrinei hidraulice sunt următoarele: mai întâi, utilizați o cheie pentru a scoate piulița de pe cilindrul hidraulic, scoateți tubul de tracțiune și trageți-l din capătul din spate al arborelui principal, apoi folosiți o cheie pentru a îndepărta șurubul de fixare a mandrinei pentru a scoate mandrina
3 Reguli generale
Cod de proces general de strunjire (JB/T9168.2-1998)
Prinderea sculelor de strunjire
1) Suportul de scule al sculei de strunjire nu trebuie să fie prea lung pentru a ieși din suportul de scule, iar lungimea generală nu trebuie să depășească de 1,5 ori înălțimea suportului de scule (cu excepția găurilor de strunjire, canelurilor etc.)
2) Linia centrală a suportului sculei al sculei de strunjire trebuie să fie perpendiculară sau paralelă cu direcția sculei de tăiere.
3) Reglarea înălțimii vârfului sculei:
(1) Când se rotește suprafața de capăt, se rotește suprafața conică, se rotește filetul, se rotește suprafața de formare și se taie piesa solidă, vârful sculei ar trebui să fie în general la aceeași înălțime cu axa piesei de prelucrat.
(2) Cercul exterior de strunjire brut, gaura de strunjire de finisare și vârful sculei ar trebui să fie, în general, puțin mai înalte decât axa piesei de prelucrat.
(3) La întoarcerea arborilor subțiri, a găurilor aspre și la tăierea pieselor goale, vârful sculei ar trebui să fie, în general, puțin mai jos decât axa piesei de prelucrat.
4) Bisectoarea unghiului de vârf al sculei de strunjire a filetului trebuie să fie perpendiculară pe axa piesei de prelucrat.
5) Când strângeți unealta de strunjire, garniturile de sub bara de scule trebuie să fie puține și plate, iar șuruburile care presează unealta de strunjire trebuie strânse.
Prinderea piesei de prelucrat
1) Când utilizați o mandră cu autocentrare cu trei fălci pentru a prinde piesa de prelucrat pentru strunjire grosieră sau strunjire de finisare, dacă diametrul piesei de prelucrat este mai mic de 30 mm, lungimea înălțimii nu trebuie să fie mai mare de 5 ori diametrul; dacă diametrul piesei de prelucrat este mai mare de 30 mm, lungimea înălțimii Lungimea nu trebuie să fie mai mare de 3 ori diametrul.
2) La strângerea pieselor grele neregulate cu mandrine cu patru fălci, plăci frontale, collare (plăci îndoite), etc., trebuie adăugată o contragreutate.
3) Când prelucrați piesele de prelucrat cu arbore între vârfuri, reglați axa vârfului contrapuntului pentru a coincide cu axa axului de strung înainte de a roti.
4) La prelucrarea unui arbore subțire între două centre, ar trebui să se folosească un suport de sculă stabil sau un suport central. Acordați atenție la reglarea forței superioare de strângere în timpul procesării și acordați atenție lubrifierii punctului mort și cadrului stabil.
5) Când utilizați contrapunctul, manșonul trebuie extins cât mai scurt posibil pentru a reduce vibrațiile.
6) Când prindeți o piesă de lucru cu o suprafață de sprijin mică și o înălțime mare pe strung vertical, trebuie utilizate fălcile ridicate și trebuie adăugată o tijă de tragere sau o placă de presiune într-o poziție adecvată pentru a comprima piesa de prelucrat.
7) Când rotiți roți și manșoane turnate și forjate, alinierea trebuie făcută în funcție de suprafața neprelucrată pentru a asigura grosimea uniformă a peretelui piesei prelucrate.
Cotitură
1) La rotirea arborelui în trepte, pentru a asigura rigiditatea în timpul strunjirii, în general, piesa cu diametrul mai mare trebuie răsucită mai întâi, iar piesa cu diametrul mai mic trebuie răsucită mai târziu.
2) La canelarea piesei de prelucrat a arborelui, aceasta trebuie efectuată înainte de a termina strunirea pentru a preveni deformarea piesei de prelucrat.
3) La finisarea arborelui filetat, în general, partea nefiletată trebuie terminată după prelucrarea filetului.
4) Înainte de găurire, suprafața de capăt a piesei de prelucrat trebuie rotită plată. Dacă este necesar, orificiul central trebuie perforat mai întâi.
5) Când găuriți o gaură adâncă, în general, găuriți mai întâi orificiul pilot.
6) La rotirea găurilor (Φ10-Φ20) mm, diametrul suportului de scule trebuie să fie de 0,6-0,7 ori diametrul găurii prelucrate; la prelucrarea găurilor cu un diametru mai mare de Φ20 mm, în general, trebuie utilizat un suport de scule cu cap de strângere.
7) Când răsuciți fire cu pornire multiplă sau viermi cu pornire multiplă, încercați să tăiați după reglarea angrenajului de schimb.
8) Atunci când utilizați un strung automat, este necesar să reglați poziția relativă a sculei și a piesei de prelucrat conform cardului de reglare a mașinii-unelte. După reglare, este necesar să se efectueze strunjirea de probă, iar prima piesă este calificată înainte de prelucrare; acordați atenție uzurii sculei și dimensiunii și rugozității suprafeței piesei de prelucrat în orice moment în timpul procesării Cheltuiți.
9) La pornirea unui strung vertical, când suportul sculei este reglat, grinda nu trebuie deplasată în mod arbitrar.
10) Când suprafața relevantă a piesei de prelucrat are o cerință de toleranță de poziție, încercați să finalizați strunjirea într-o singură prindere.
11) La rotirea semifabricatelor de angrenaje cilindrice, orificiul și suprafața de capăt de referință trebuie prelucrate într-o singură prindere. Dacă este necesar, linia de marcare trebuie trasă lângă cercul index al angrenajului de pe partea de capăt.
44 de compensare a erorilor
Tehnologia modernă de fabricare a mașinilor se dezvoltă spre eficiență ridicată, calitate înaltă, precizie ridicată, integrare ridicată și inteligență ridicată. Tehnologia de prelucrare de precizie și ultra-precizie a devenit cea mai importantă componentă și direcție de dezvoltare a producției de mașini moderne și a devenit o tehnologie cheie pentru îmbunătățirea competitivității internaționale. Odată cu aplicarea largă a prelucrării de precizie, eroarea de prelucrare prin strunjire a devenit un subiect fierbinte de cercetare. Deoarece erorile termice și erorile geometrice reprezintă cele mai multe dintre diferitele erori ale mașinilor-unelte, reducerea acestor două erori, în special a erorilor termice, a devenit obiectivul principal. Tehnologia de compensare a erorilor (ECT pe scurt) apare și se dezvoltă odată cu dezvoltarea continuă a științei și tehnologiei. Pierderile cauzate de deformarea termică a mașinilor-unelte sunt considerabile. Prin urmare, este extrem de necesar să se dezvolte un sistem de compensare a erorilor termice de înaltă precizie, cu costuri reduse, care să poată îndeplini cerințele reale de producție ale fabricii pentru a corecta eroarea termică dintre ax (sau piesa de prelucrat) și unealta de tăiere, astfel încât îmbunătățirea preciziei de prelucrare a mașinii-unelte, reducerea deșeurilor, creșterea eficienței producției și beneficiile economice.
Definiția de bază și caracteristicile compensării erorilor
definiție de bază
Definiția de bază a compensării erorilor este de a crea artificial o nouă eroare pentru a compensa sau a slăbi foarte mult eroarea inițială care este în prezent o problemă. Eroarea rezultată și eroarea inițială sunt egale ca valoare și opuse ca direcție, reducând astfel eroarea de prelucrare și îmbunătățind acuratețea dimensională a piesei.
Cea mai timpurie compensare a erorilor a fost realizată de hardware. Compensarea hardware este o compensare fixă mecanică. Pentru a modifica valoarea de compensare atunci când eroarea mașinii-unelte se modifică, este necesar să se refacă piese, cântare de calibrare sau să se reajusteze mecanismul de compensare. Compensarea hardware are dezavantajele de a nu putea rezolva erori aleatoare și de a lipsi de flexibilitate. Caracteristica compensării software dezvoltată recent este că tehnologia avansată și tehnologia de control computerizată a diferitelor discipline contemporane sunt utilizate în mod cuprinzător pentru a îmbunătăți precizia de prelucrare a mașinii-unelte fără nicio modificare a mașinii-unelte în sine. Compensarea software depășește multe dificultăți și deficiențe ale compensării hardware și împinge tehnologia de compensare la o nouă etapă.
caracteristică
Compensarea erorilor (tehnologia) are două caracteristici principale: științifice și de inginerie.
Dezvoltarea rapidă a tehnologiei științifice de compensare a erorilor a îmbogățit foarte mult teoria proiectării mecanice de precizie, măsurarea de precizie și întreaga inginerie de precizie și a devenit o ramură importantă a acestei discipline. Tehnologiile legate de compensarea erorilor includ tehnologia de detectare, tehnologia de detectare, tehnologia de procesare a semnalului, tehnologia fotoelectrică, tehnologia materialelor, tehnologia computerelor și tehnologia de control. Ca ramură a noii tehnologii, tehnologia de compensare a erorilor are propriul conținut și caracteristici independente. Va fi de mare importanță științifică să studiem în continuare tehnologia de compensare a erorilor și să o facem teoretică și sistematizată.
Semnificația inginerească a tehnologiei de compensare a erorilor de inginerie este foarte semnificativă și conține trei semnificații: în primul rând, utilizarea tehnologiei de compensare a erorilor poate atinge cu ușurință nivelul de precizie pe care „tehnologia hard” îl poate atinge doar la un cost mare; în al doilea rând, utilizarea tehnologiei de compensare a erorilor poate rezolva nivelul de precizie pe care „tehnologia hard” de obicei nu îl poate atinge; în al treilea rând, dacă tehnologia de compensare a erorilor este utilizată pentru a îndeplini anumite cerințe de precizie, costul de fabricație a instrumentelor și echipamentelor poate fi redus foarte mult, cu
Există beneficii economice foarte importante.
Generarea și clasificarea erorilor termice la strunjire
Odată cu îmbunătățirea în continuare a cerințelor de precizie ale mașinilor-unelte, proporția erorii termice în eroarea totală va continua să crească, iar deformarea termică a mașinilor-unelte a devenit principalul obstacol pentru îmbunătățirea preciziei de prelucrare. Erorile termice ale mașinii-unelte sunt cauzate în principal de deformarea termică a componentelor mașinii-unelte cauzată de surse de căldură interne și externe, cum ar fi motoarele, rulmenții, piesele de transmisie, sistemele hidraulice, temperatura mediului și lichidul de răcire. Eroarea geometrică a mașinii-unelte provine din defectele de fabricație ale mașinii-unelte, eroarea de potrivire între componentele mașinii-unelte, deplasarea dinamică și statică a componentelor mașinii-unelte și așa mai departe.
Metoda de bază de compensare a erorilor
În rezumat și referințe aferente, se poate ști că erorile de întoarcere sunt în general cauzate de următorii factori:
Eroare de deformare termică a mașinii-unelte;
Erori geometrice ale pieselor și structurilor mașinilor-unelte;
Erori cauzate de forțele de tăiere;
Eroare de uzură a sculei;
Alte surse de eroare, cum ar fi eroarea servo a sistemului arborelui mașinii-unelte, eroarea algoritmului de interpolare NC și așa mai departe.
Există două metode de bază pentru a îmbunătăți precizia mașinii-unelte: metoda de prevenire a erorilor și metoda de compensare a erorilor.
Metoda de prevenire a erorilor este o încercare de a elimina sau reduce posibilele surse de eroare prin abordări de proiectare și producție. Metoda de prevenire a erorilor este eficientă pentru a reduce creșterea temperaturii sursei de căldură, pentru a echilibra câmpul de temperatură și pentru a reduce deformarea termică a mașinii-unelte într-o anumită măsură. Dar este imposibil să eliminați complet deformarea termică, iar costul este foarte scump;
Aplicarea legii de compensare a erorilor termice deschide o modalitate eficientă și economică de îmbunătățire a preciziei mașinilor-unelte.
Concluzii aferente
Cercetarea erorii de prelucrare prin strunjire este cea mai importantă componentă și direcție de dezvoltare a producției de mașini moderne și a devenit o tehnologie cheie pentru îmbunătățirea competitivității internaționale. cerința de competențe.
Tehnologia de compensare a erorilor poate îndeplini precizia ridicată și costul scăzut al cerințelor reale de producție ale fabricii. Tehnologia de compensare a erorilor termice poate corecta eroarea de derive termică dintre ax (sau piesa de prelucrat) și unealta de tăiere, poate îmbunătăți precizia de prelucrare a mașinii-unelte, poate reduce deșeurile, crește eficiența producției și beneficii economice.
5 întrebări frecvente
Când strungurile obișnuite rotesc puternic firele cu pas mare, uneori șaua va vibra. Dacă este ușor, va provoca ondulații pe suprafața prelucrată, iar dacă este sever, va sparge cuțitul. La tăiere, elevii au adesea fenomenul de a înjunghia sau a sparge cuțitul. Există multe motive pentru problemele de mai sus. Acum discutăm în principal despre acest fenomen și soluția lui prin analiza forței instrumentului.
imagine
1 Originea și cauza problemei
Știm că la întoarcerea unui filet cu pas mic, se folosește în general metoda de tăiere cu avans drept (alimentare în linie dreaptă perpendiculară pe axa piesei de prelucrat); la întoarcerea unui filet cu pas mare, pentru a reduce forța de tăiere, se utilizează adesea împrumutul din stânga și din dreapta.
La întoarcerea filetelor, mișcarea șeii este realizată prin rotirea șurubului lung pentru a conduce mișcarea piuliței despicate. Există un joc axial la rulmentul șurubului lung și există, de asemenea, un joc axial între șurubul lung și piulița despicată. Când utilizați metoda de tăiere cu împrumut din stânga și din dreapta pentru a întoarce cu forță melcul dreptaci cu muchia principală de tăiere dreaptă, unealta suportă forța P dată de piesa de prelucrat (ignorând frecarea dintre așchiu și suprafața greblei, așa cum se arată în figura). 1), iar forța P este descompusă în Forța componentei axiale Px și forța componentei radiale sunt combinate, în care forța componentei axiale Px este aceeași cu direcția de avans a sculei, iar unealta transmite forța componentei axiale Px către șaua patului, împingând astfel șaua patului într-o parte în care există un gol. Efectuați o mișcare rapidă și violentă înainte și înapoi, rezultatul este de a face unealta să se miște înainte și înapoi și să provoace ondulații pe suprafața prelucrată sau chiar să spargeți cuţit. Cu toate acestea, nu există un astfel de fenomen atunci când tăiați cu muchia principală de tăiere din stânga. Când tăiați cu muchia de tăiere principală din stânga, forța componentei axiale Px suportată de unealtă este opusă direcției de avans și se deplasează în direcția eliminării golului. În acest moment, șaua patului se mișcă cu o viteză constantă. .
La tăiere, mișcarea plăcii de glisare din mijloc este realizată prin rotirea șurubului de plumb al plăcii de glisare din mijloc pentru a conduce mișcarea piuliței. Există un joc axial la rulmentul șurubului și există, de asemenea, un joc axial între șurubul și piuliță. La tăierea pe strung, suprafața sculei (cu unghiul de greblare) suportă forța P dată de piesa de prelucrat (ignorând frecarea dintre așchiu și suprafața greblei, așa cum se arată în Figura 2), iar forța P este descompusă în forță. Pz și componenta de forță radială, în care componenta de forță radială este aceeași cu direcția de avans a sculei de tăiere, îndreptând spre piesa de prelucrat, împingând unealta spre piesa de prelucrat, care va trage glisiera din mijloc pentru a se deplasa în direcția golului, determinând cuțitul de tăiere să străpungă brusc părțile mâinii, ducând la străpungerea (ruperea) cuțitului sau îndoirea piesei de prelucrat.
2 solutii
Când pasul de răsucire este mare și filetul este tăiat cu metoda de tăiere la stânga și la dreapta, pe lângă reglarea parametrilor relevanți ai strungului, spațiul de potrivire dintre șa și șina de ghidare a patului trebuie, de asemenea, ajustat pentru a face acest lucru. puțin mai strâns pentru a crește mișcarea. Forța de frecare poate reduce posibilitatea de mișcare a șaui, dar spațiul nu trebuie ajustat prea strâns, astfel încât șaua să poată fi scuturată fără probleme.
Reglați spațiul al glisierei din mijloc pentru a minimiza spațiul liber; reglați strângerea glisierei mici pentru a o face ușor mai strânsă, pentru a preveni deplasarea sculei de strunjire în timpul strunjirii. Lungimea proeminentă a piesei de prelucrat și a barei de instrumente trebuie scurtată cât mai mult posibil, iar lama principală din stânga trebuie utilizată pentru tăiere cât mai mult posibil; atunci când tăiați cu lama principală dreaptă, cantitatea de tăiere din spate trebuie redusă; unghiul de greblare al lamei principale drepte trebuie mărit, iar marginea lamei trebuie să fie dreaptă și ascuțită. , pentru a reduce forța componentei axiale Px pe care o suportă scula. În teorie, cu cât este mai mare unghiul de deplasare al lamei principale drepte, cu atât mai bine.
6 formula de operare de ascuțire a cuțitelor auto
Tipuri și materiale de scule de strunjire utilizate în mod obișnuit, selecția discurilor de șlefuit
Există cinci tipuri de scule de strunjire utilizate în mod obișnuit, cu diferite scopuri de tăiere.
Orificiul interior și firul cercului exterior sunt, de asemenea, utilizate în mod obișnuit pentru tăiere și formare;
Există trei tipuri de forme de lame de strunjire, linie dreaptă și compuse;
Există multe tipuri de materiale pentru scule de strunjire, oțel carbon și alumină sunt utilizate în mod obișnuit,
Carbură de siliciu, alegeți discul de șlefuit în funcție de material;
Particulele discului de șlefuit sunt împărțite în dimensiuni ale particulelor, nu le folosiți fără discernământ dacă au grosimi diferite;
Discul de șlefuit grosier este folosit pentru a șlefui unealta de strunjire brută, iar discul de șlefuit fin este selectat pentru unealta de strunjire fină.
7 Abilități de operare și precauții pentru ascuțirea cuțitelor de mașină
Verificați mai întâi mașina de ascuțit, siguranța echipamentului este cea mai importantă;
După ce viteza roții de șlefuit este stabilă, țineți partea laterală a roții verticale cu ambele mâini;
Două coate prind talia, ascuțirea este stabilă și anti-vibratură;
Înălțimea sculei de strunjire trebuie controlată, la centrul orizontal al discului de șlefuit;
Forța roții de șlefuit care apasă cuțitul este moderată, dar forța de reacție este prea mare și este ușor de alunecat;
Mișcați uniform instrumentul de strunjire de mână și lăsați-l temporar când temperatura este ridicată și fierbinte;
Trebuie avut grijă când cuțitul părăsește roata de șlefuit pentru a proteja vârful cuțitului și a-l ridica mai întâi;
Cuțitele din oțel de mare viteză pot fi răcite cu apă pentru a preveni recoacerea și pentru a menține duritatea;
Nu stingeți cu apă carbura cimentată, răcirea bruscă va sparge cu ușurință unealta;
Opriți mai întâi șlefuirea, apoi opriți și întrerupeți alimentarea când oamenii părăsesc camera mașinilor
890 de grade, 75 de grade, 45 de grade etc. trepte de ascuțire pentru scule de strunjire exterioare
Măcinarea grosieră macină mai întâi spatele tijei principale, iar coada tijei este deviată spre stânga și devierea principală;
Capul de tăiere este răsturnat cu 38 de grade, formând un unghi de relief și reducând frecarea;
Apoi șlefuiți spatele perechii și, în final, ascuțiți fața greblei;
Colțurile din față sunt șlefuite în același timp, mai întâi grosiere și apoi fine;
Măcinarea fină macină mai întâi partea din față, iar apoi macina spate a spatelui principal și auxiliar;
Când ascuți arcul vârfului cuțitului, ține cu mâna stângă punctul de sprijin din față;
Rotiți coada tijei cu mâna dreaptă, iar arcul vârfului cuțitului se formează în mod natural;
Marginea plată este dreaptă și stabilă, iar unghiul corect este cheia;
Inspecție fină a riglei unghiulare de probă, experiența bogată poate fi inspectată vizual.
