Știm cu toții că 316L este un material din oțel inoxidabil. AISI 316L este clasa americană corespunzătoare, iar sus 316L este gradul japonez corespunzător. nota standard a țării mele este 022Cr17Ni12Mo2 (noul standard), iar nota veche este 00Cr17Ni14Mo2, ceea ce înseamnă că conține în principal Cr, Ni și Mo. Cifrele indică procentul aproximativ.
Deci știți diferența dintre 316 și 316L?
Mai întâi, aruncați o privire asupra compoziției chimice a materialului
Imagine
Putem vedea că conținutul de carbon al celor două este diferit, iar conținutul de carbon al 316L este mai mic, ceea ce are o rezistență mai bună la coroziune. Aici, „L” înseamnă scăzut.
Să facem o analogie ușor de înțeles. Astăzi, drăgălașul pur vegan este frumos. Dacă ai o coafură Shamatte, atunci ești LOW.
Când toată lumea discută despre Shakespeare, trebuie să vorbești despre Zhao Benshan, atunci ești LOW.
Când toți prietenii tăi iubesc muzica, șahul, poezia și pictura, îți place să joci mahjong cu mătușile din comunitate, atunci ești LOW.
Când toată lumea iubește curățenia și igiena, tu doar scuipi și arunci gunoi peste tot, atunci ești JOC.
Scăzut înseamnă „scăzut” în engleză. Acum știi diferența dintre ele! Acum știți diferența dintre 304 și 304L, 317 și 317L?
Dacă nu știi, ești Low
1 Metoda de sudare
Deoarece majoritatea conductelor de pe șantier sunt din oțel inoxidabil și de diferite dimensiuni, în funcție de caracteristicile de sudare ale oțelului inoxidabil, aportul de căldură este redus pe cât posibil, astfel încât se utilizează sudarea manuală cu arc și sudarea cu arc cu argon.
Pentru țevile cu un diametru mai mare de 159 mm, sudarea cu arc cu argon este utilizată pentru așezarea bazei și sudarea manuală cu arc pentru acoperire. Conductele cu un diametru mai mic de 159 mm sunt toate sudare cu arc cu argon. Aparatul de sudură folosește o mașină de sudură cu arc invertor WS7-400 care poate fi utilizată pentru sudarea manuală cu arc/sudarea cu arc cu argon.
2 Materiale de sudare
Oțelul inoxidabil austenitic este un oțel de performanță deosebită. Pentru a îndeplini aceleași performanțe a îmbinării, materialul de sudură trebuie selectat conform principiului „compoziției egale”. În același timp, pentru a spori rezistența îmbinării la fisurarea termică și la coroziune intergranulară, o cantitate mică de ferită este prezentă în îmbinare. H00Sârma de sudură cu arc cu argon Cr19Ni12Mo2 și tija de sudură CHSO22 pentru sudarea manuală cu arc sunt selectate ca materiale de umplutură. Compoziția lor este prezentată în tabelele 1 și 2.
Imagine
3 Parametrii de sudare
Caracteristica remarcabilă a oțelului inoxidabil austenitic este că este sensibil la supraîncălzire, astfel încât se utilizează curent scăzut și sudare rapidă. Când se efectuează sudarea multistrat, temperatura interstratului trebuie controlată strict pentru ca temperatura interstratului să fie mai mică de 60 de grade. Consultați Tabelul 3 pentru parametrii specifici.
Imagine
4 Formă caneluri și sudura de poziționare a ansamblului
Forma canelurii adoptă o canelură în formă de V. Datorită utilizării unui curent de sudare mai mic și a unei adâncimi de penetrare mai mică, marginea netă a canelurii este mai mică decât cea a oțelului carbon, aproximativ 0-0,5 mm, iar unghiul canelurii este mai mare decât cel al oțelului carbon, aproximativ 65 de grade -700 grade . Forma sa este prezentată în figura 1.
Imagine
Deoarece coeficientul de dilatare termică al oțelului inoxidabil este mare, în timpul sudării este generată o tensiune mare de sudare și este necesară o sudură de poziționare strictă. Pentru țevile cu d mai mic sau egal cu Φ89mm, se utilizează poziționarea în două puncte, d=Φ89-Φ219mm este utilizat pentru poziționarea în trei puncte și d Mai mare sau egal cu 219mm este utilizat pentru poziționare în patru puncte; lungimea sudurii de poziţionare este de 6-8mm.
5 Cerințe tehnice de sudare
① Aparatul de sudat folosește conexiunea inversă DC pentru sudarea manuală cu arc și conexiunea pozitivă DC pentru sudarea cu arc cu argon;
② Înainte de sudare, firul de sudură trebuie îndepărtat de pe suprafața de oxid cu o perie de sârmă din oțel inoxidabil și curățat cu acetonă; tija de sudură trebuie uscată la 200-250 grade timp de 1 oră și folosită după cum este necesar;
③ Înainte de sudare, curățați uleiul și alte murdărie în limita de 25 mm pe ambele părți ale canelurii piesei de prelucrat și curățați intervalul de 25 mm de pe ambele părți ale canelurii cu acetonă;
④ În timpul sudării cu arc cu argon, diametrul duzei este Φ2mm, electrodul de tungsten este un electrod de tungsten de ceriu, iar specificația este Φ2.0mm;
⑤ Când sudați oțel inoxidabil cu sudare cu arc cu argon, spatele trebuie umplut cu gaz argon pentru protecție pentru a asigura formarea spatelui. Se adoptă metoda de umplere locală cu argon în conductă, cu un debit de 5-14L/min, iar debitul frontal de argon este de 12-13L/min.
Nota
① În timpul sudării de bază, grosimea sudurii trebuie să fie cât mai subțire posibil, iar rădăcina trebuie să fie bine topită. Când arcul este închis, ar trebui să fie într-o formă de pantă ușoară. Dacă există o gaură de contracție a arcului, aceasta trebuie șlefuită cu un șlefuitor. Arcul trebuie lovit și stins în canelură, iar groapa arcului trebuie umplută atunci când arcul este stins pentru a preveni fisurile arcului.
② Deoarece oțelul inoxidabil este oțel inoxidabil austenitic, pentru a preveni sensibilizarea la precipitarea carburilor și coroziunea intergranulară, temperatura interstratului și viteza de răcire după sudare trebuie controlate strict. Temperatura interstratului în timpul sudării trebuie să fie controlată sub 60 de grade, iar răcirea cu apă trebuie efectuată imediat după sudare. Totodată, se adoptă sudarea segmentată. Metoda de segmentare specifică este prezentată în Figura 2. Această secvență de sudare dispersată simetric poate crește viteza de răcire a îmbinării și poate reduce efortul de sudare.
Imagine
6 Rezultate
① Inspecția aspectului arată că nu există defecte, cum ar fi pori, noduli de sudură, depresiuni și decupări, iar formarea este bună.
② Eșantioanele au fost supuse testelor de tracțiune și încovoiere, iar toți indicatorii de performanță mecanică au îndeplinit cerințele și nu au fost găsite defecte precum lipsa de fuziune și fisuri.
③ Inspecția metalografică macroscopică a constatat că sudura a fost bine topită, cu o adâncime de fuziune de 1-1,5 mm. Inspecția metalografică microscopică a arătat că materialul de bază și zona afectată de căldură erau toate structuri de austenită, iar metalul de sudură a fost structura austenită + ferită (4%), care a îndeplinit pe deplin cerințele de rezistență la coroziune intergranulară și fragilizare. Calitatea proiectului de sudare a fost garantată de construcția la fața locului a companiei chimice a cărbunelui.
