În echipamentele mecanice reale și în structurile importante, șuruburile negre proeminente sunt în mod obișnuit șuruburi de-înaltă rezistență. De ce este asta? Este pentru estetica?
Aspectul negru al șuruburilor de înaltă{0}}rezistență nu este pentru estetică, ci mai degrabă pentru considerente funcționale cruciale: negrul nu reprezintă o rezistență ridicată, ci mai degrabă cerința de a produce o rezistență ridicată face ca „negrul” (de obicei un tratament de înnegrire) să fie cea mai potrivită și mai sigură alegere de tratare a suprafeței, în principal legată de procesele de tratare a suprafeței și rezistența la coroziune.
Principalele motive
1. Tratament de înnegrire (Tratament de oxidare)
Șuruburile de înaltă rezistență sunt supuse de obicei unui proces de albastru/înnegrire (cunoscut și ca tratament de oxidare), o metodă de tratare chimică a suprafeței: șurubul este scufundat într-o soluție fierbinte care conține hidroxid de sodiu, azotit de sodiu etc. suprafata. Acest film apare negru sau negru-albăstrui și are o grosime de aproximativ 0,5~1,5 micrometri.
2. Protecție împotriva coroziunii
Deși filmul de oxid este subțire, izolează eficient aerul și umiditatea, încetinind rugina. În comparație cu oțelul expus, acesta oferă o rezistență la coroziune semnificativ îmbunătățită și este rentabil-, făcându-l potrivit pentru producția de masă.
3. Reducerea frecării și rezistența la uzură
Suprafața filmului de oxid are un anumit grad de absorbție a uleiului, reducând frecarea dintre fire, facilitând strângerea și asigură lubrifiere în timpul asamblarii.
4. Proprietăți anti-reflectorizante (secundar)
În proiectele în aer liber, cum ar fi podurile și clădirile, negrul nu reflectă lumina, reducând poluarea luminoasă. Cu toate acestea, acesta este un beneficiu secundar, nu scopul principal.
De ce să nu folosiți alte culori?
Următoarele sunt diferite metode de tratare a suprafeței pentru șuruburi-de înaltă rezistență.
Motivul cheie pentru care nu se utilizează alte culori este că șuruburile-de înaltă rezistență (în special gradele 10,9S și 12,9S) sunt extrem de sensibile la fragilizarea hidrogenului. Galvanizarea (cum ar fi placarea cu zinc) poate introduce atomi de hidrogen, determinând ruperea bruscă a șurubului în timpul utilizării, prezentând un pericol semnificativ pentru siguranță. Prin urmare, șuruburile de înaltă-rezistență pentru structurile din oțel utilizează de preferință procese precum înnegrirea sau fosfatarea, care nu prezintă un risc de fragilizare cu hidrogen.
Prin urmare, culoarea neagră a șuruburilor-de înaltă rezistență este de fapt un indicator vizual al proceselor de fabricație sigure-transmite un mesaj clar inginerilor și utilizatorilor: șurubul a fost supus unui tratament de suprafață care elimină riscul fragilizării cu hidrogen.
Nu toate șuruburile-de înaltă rezistență sunt negre.
Nici gradul de rezistență al unui șurub nu poate fi judecat numai după culoarea acestuia.
De exemplu:
Șuruburi-zincate la cald:-suprafață albă argintie, utilizată în mod obișnuit în medii foarte corozive, cum ar fi podurile și turnurile exterioare;
Șuruburi tratate cu Dacromet-: disponibile în diferite culori, inclusiv argintiu-gri, argintiu-alb și negru, cu rezistență la coroziune depășind cu mult înnegrirea tradițională, realizând peste 200 de ore de testare cu pulverizare cu sare;
Șuruburi placate cu nichel-sau acoperite cu teflon-: pot fi argintii, multicolore sau chiar multi-, utilizate adesea în domenii specializate, cum ar fi mașinile alimentare și aerospațiale.
Adevăratul standard pentru a determina dacă un șurub are o rezistență ridicată-este gradul de performanță marcat pe cap, cum ar fi 8,8, 10,9 și 12,9. Numai șuruburile de gradul 8.8 sau mai sus sunt considerate șuruburi cu rezistență ridicată, de obicei realizate din oțel aliat cu conținut scăzut de carbon sau oțel cu carbon mediu-supus unui tratament termic.
