Atunci când placa de bază este utilizată pe o mașină unealtă, dispozitivul de fixare poate fi mai ușor de instalat și instalat prin setarea găurilor filetate, găurilor de alezare, fante etc. Este realizat în general conform formei bancului de lucru al centrului de prelucrare. Funcțiile sale includ reglarea înălțimii piesei de prelucrat și protejarea bancului de lucru al mașinii-unelte. , și poate, de asemenea, ajusta orientarea piesei de prelucrat după cum este necesar pentru a efectua procesări cu mai multe fațete în același timp.
unu
Tipuri de plăci inferioare și baze
Centrele de prelucrare verticale folosesc în principal plăci de bază. Pe lângă placa de bază de bază, centrele de prelucrare orizontale au și baze cu o singură față, baze cu două fețe și baze cu patru fețe.
imagine
figura 1
Pentru a face față diferitelor dimensiuni ale piesei de prelucrat, centrele de prelucrare orizontale folosesc și baze cu șase și opt laturi. În Figura 2, zonele marcate cu portocaliu mai închis pe piesa de prelucrat sunt suprafețele care pot fi prelucrate.
imagine
figura 2
Două
Tipuri de plăci inferioare și suprafețe de montare de bază
Metodele de instalare ale plăcii inferioare și ale suprafeței de montare a clemei de bază includ forma de canelură în formă de T, forma găurii pentru șuruburi, forma găurii de referință etc. În plus, în procesarea efectivă, pentru a face precizia centrului de prelucrare și precizia suprafața de montare a dispozitivului de fixare cât mai perfectă, există și o formă de autoprocesare.
imagine
Figura 3 Avantajele și dezavantajele fantelor tipice în formă de T, găurilor pentru șuruburi și găurilor de referință
Fiecare mașină unealtă are propriile caracteristici, cum ar fi înclinarea podelei în fabrica unde se află mașina unealtă, înclinarea axului după mulți ani de utilizare etc. Materialul rămas deținut de suprafața de montare a dispozitivului poate fi prelucrat. pentru a se potrivi individualității mașinii-unelte, astfel încât suprafața de montare a dispozitivului să poată fi personalizată. Precizie mai mare. Există, de asemenea, o formă de dezasamblare și asamblare a sculelor și a pieselor de prelucrat în afara mașinii-unelte: schimbarea rapidă a sculelor.
Trei
Determinați dimensiunea și metoda de poziționare
Atunci când alegeți o placă de bază sau o bază, mai întâi trebuie să confirmați în prealabil dimensiunea și metoda de poziționare. Dimensiunile de bază ale centrelor de prelucrare orizontale sunt 400X400, 500X500, 630X630 și 800X800. În funcție de producătorul de mașini-unelte, există și dimensiuni precum 300X300, 1000X1000 și dimensiuni speciale, cum ar fi 550X550, sunt produse și de producătorii de mașini-unelte. Dimensiunile centrelor de prelucrare verticale variază de la producătorul de mașini-unelte la producător și nu există reguli speciale care să dicteze dimensiunile. Fiecare producător de mașini-unelte are propriile dimensiuni prescrise pentru bancul de lucru al mașinii-unelte. Vă rugăm să consultați manualul mașinii-unelte.
imagine
Figura 4
Poziționarea plăcii inferioare și a bazei unui centru de prelucrare orizontal utilizează în general blocuri de banc de lucru instalate în direcțiile X și Y. Placa de bază și baza sunt poziționate prin montarea blocului de banc de lucru. Poziția blocului de suport al bancului de lucru este, în general, setată la orientările de 0 grade și 270 de grade ale bancului de lucru pentru mașini-unelte. Poziția blocului de sprijin al bancului de lucru variază, de asemenea, în funcție de producătorul mașinii-unelte. Centrul mesei de lucru a unui centru de prelucrare vertical este în general echipat cu o canelură. Poziționați direcția X a plăcii de bază și a bazei prin canalul de cheie, apoi poziționați direcția Y a plăcii de bază și a bazei prin fanta în formă de T.
Cu toate acestea, nu toate fantele în formă de T pot fi poziționate cu precizie. În funcție de producătorul mașinii-unelte, există în general doar 1 sau 2 fante în formă de T cu funcție de poziționare în mașina unealtă.
Patru
Confirmați capacitatea maximă de încărcare a mașinii-unelte
În primul rând, confirmați capacitatea maximă de încărcare a mașinii-unelte și, în al doilea rând, confirmați greutatea totală a piesei de prelucrat, a dispozitivului de fixare, a plăcii de bază și a bazei. Greutatea totală nu trebuie să depășească capacitatea maximă de încărcare a mașinii-unelte. Există, de asemenea, designeri care calculează greutatea piesei de prelucrat, a plăcii de bază și a bazei, dar uită să calculeze greutatea dispozitivului de fixare, care nu poate fi ignorată.
imagine
Figura 5
Dacă greutatea totală depășește sarcina maximă a mașinii-unelte, puteți alege să reduceți grosimea plăcii de bază, să reduceți grosimea suprafeței de montare a bazei sau să faceți baza goală pentru a reduce greutatea totală.
cinci
Confirmați înălțimea bazei și diametrul maxim de rotație
Înălțimea maximă și diametrul maxim de rotație al mașinii trebuie confirmate în prealabil la selectarea plăcii de bază și a bazei. În special pentru centrele de prelucrare orizontale, diametrul maxim de rotație este ceva ce trebuie confirmat. În general, când dimensiunea bazei este 400X400, diametrul maxim de rotație este φ630. Când dimensiunea bazei este 500X500, diametrul maxim de rotație este φ800. Cele două dimensiuni de mai sus sunt cele mai comune dimensiuni și nu există o cerință clară de a utiliza o bază de această dimensiune. Când clema prinde piesa de lucru de sus în jos, partea superioară a clemei (partea superioară a șurubului din imaginea de mai jos) trebuie să fie în diametrul maxim de rotație.
imagine
Figura 6
şase
Confirmarea domeniului și programului de procesare
Confirmați în prealabil dacă domeniul de prelucrare al mașinii-unelte (domeniul de mișcare al axului) acoperă toate părțile piesei de prelucrat care trebuie prelucrate. În special atunci când utilizați o freză pentru prelucrarea suprafeței, atunci când retrageți unealta, trebuie luat în considerare în prealabil dacă cursa axului poate îndepărta complet scula din piesa de prelucrat. Dacă nu se ia în considerare retragerea, va fi mai dificil să se asigure precizia suprafeței. de. Când freza iese din piesa de prelucrat, aceasta trebuie să fie la cel puțin 10 mm distanță de piesa de prelucrat, adică freza trebuie să părăsească complet piesa de prelucrat.
