Dacă problema se datorează unei erori umane, cum ar trebui să o analizăm și să o corectăm? Exemplele includ defecte de aspect, etichetare incorectă, lipsuri de cantitate, pași de procesare ratați sau eliberarea incorectă a materialului.
01. Defecte de aspect
În general, defectele de aspect necesită o inspecție vizuală 100%, ceea ce poate duce cu ușurință la defecte ratate. Cu toate acestea, încă putem găsi cauzele și dezvolta măsuri de îmbunătățire din următoarele aspecte:
■ Sunt standardele de inspecție a aspectului specifice, clare și convenite cu clientul?
Unele fabrici menționează pur și simplu „fără bavuri, fără zgârieturi” în standardele lor de aspect. Cu toate acestea, în funcționarea efectivă, operatorii și managerii de producție pot crede că „nicio zgârietură nu este imposibilă”, aplicând astfel un standard vag bazat pe propria înțelegere.
Abordarea adecvată este de a clasifica produsul după funcție, determinând standarde acceptabile și inacceptabile pentru fiecare defect posibil. Aceste standarde ar trebui apoi descrise clar folosind atât text, cât și imagini. Standardele trebuie să fie clare, ușor de înțeles, lipsite de ambiguitate și fezabile din punct de vedere realist. Evitați afirmațiile vagi precum „Vedeți eșantionul limită pentru standardele de aspect”.
Dacă sunt utilizate eșantioane limitate, trebuie să existe descrieri scrise. Acestea trebuie să precizeze clar ce aspect și care defect este abordat, dacă este un eșantion defect sau acceptabil și criteriile pentru determinarea defectului și a acceptării.
■ Au fost comunicate clar și explicit angajaților standardele de aspect?
Evitați declarațiile vagi precum „instruirea este inadecvată” și pur și simplu instruiți un angajat cu privire la acest defect, deoarece probleme similare pot apărea la diferite stații de lucru.
Dacă problema este legată de formarea angajaților, cauza principală trebuie identificată și remediată din perspectiva metodelor de instruire, proceselor, metodelor de evaluare post-formare, revizuirii de către colegi și mentorat pentru noii angajați în timpul integrării lor inițiale. Acest lucru va preveni repetarea incidentelor similare.
De exemplu, instruirea privind defecte de aspect ar trebui să includă explicarea standardelor de aspect sau instrucțiunilor de lucru noilor angajați, precum și furnizarea de mostre fizice ample de defecte pentru practica în identificarea defectelor. În plus, produsele cu defecte de aspect pot fi introduse artificial în producția normală pentru a testa capacitatea angajaților de a identifica eficient defectele.
Când angajații încep să lucreze, ar trebui să se consulte cu un maestru artizan sau cu personalul de control al calității pentru a evalua piesele aproape de limitele standard. Ar trebui stabilit un sistem de gestionare a pozițiilor cheie și de formare-la-la locul de muncă pentru a preveni angajații noi să fie angajați în grabă după o pregătire temporară.
■ Planul de lucru este rezonabil?
De exemplu, este adecvată intensitatea luminii sursei de lumină la posturile de lucru care necesită inspecție vizuală? Înălțimea bancului de lucru de inspecție vizuală este potrivită pentru strunjirea și observarea piesei de prelucrat? A fost planificată și standardizată ordinea de observare a inspecției vizuale a angajaților?
Cu alte cuvinte, atunci când inspectează aspectul pieselor, la ce suprafețe și puncte ar trebui să se uite angajații? Ordinea de rotire a piesei de prelucrat și calea mișcării ochilor sunt fixe?
Operațiunile de inspecție vizuală și de producție pot fi finalizate în timpul ciclului definit?
■ Sunt postate carduri de avertizare de calitate pentru defecte vizuale care apar frecvent pentru a le reaminti angajaților să acorde o atenție deosebită?
■ Cel mai important, cauzele sunt investigate la sursă pentru a reduce și elimina defectele vizuale?
De exemplu, în ceea ce privește problema denivelărilor și loviturilor, rolele de transport al produsului de pe linia de asamblare se vor ciocni de părți?
Vor exista denivelări și lovituri între produse?
Sunt rezonabile instrumentele de logistică și cifra de afaceri? Există vreo stivuire a pieselor de prelucrat?
Există riscuri de lovire sau lovire în timpul manipulării angajaților și al plasării piesei de prelucrat?
02. Etichetare incorectă
Etichetarea incorectă este o problemă serioasă în fabricile de asamblare, care poate duce la opriri ale liniei. Îmbunătățirile pot fi aduse din următoarele perspective:
■ Imprimarea-la locație: imprimați după cum este necesar, interziceți pre-tipărirea etichetelor.
În general, OEM-urile stricte solicită furnizorilor să instaleze imprimante de etichete la stația de ambalare de pe linia de producție. Dacă fabrica are mai multe linii de producție, fiecare linie ar trebui să aibă propria sa imprimantă de etichete independentă la stația de ambalare din aval. Evitați imprimarea unui număr mare de etichete în birou.
Unele fabrici manipulează diverse produse, eventual din loturi diferite, și preferă să imprime un număr mare de etichete la birou, apoi să le aducă la linia de producție și să le cerne în timpul ambalării. Alternativ, ei împachetează mai întâi cutiile, le stivuiesc împreună și apoi le etichetează pe toate deodată. Unele fabrici chiar lasă cutiile ambalate câteva zile înainte de a le eticheta înainte de expediere.
Aceste practici incorecte sunt obligate să provoace probleme.
■ Dacă clientul nu solicită în mod explicit o imprimantă separată, iar fabrica nu poate produce încă o imprimantă de etichete dedicată, verificarea erorilor de schimbare-poate fi utilizată pentru a asigura acuratețea etichetei.
Mai simplu spus, atunci când mai multe produse sunt produse pe aceeași linie, înainte de a trece la procesarea unui alt model de produs, toate materiile prime, produsele finite, produsele semi-fabricate, sculele, sculele de tăiere, sculele auxiliare, diversele instrucțiuni de lucru, foile de înregistrare, materialele de ambalare, inclusiv programele și parametrii de proces utilizați în echipament și, desigur, etichetele, sunt modificate pentru a se potrivi cu modelul produsului.
Orice lucru care nu se potrivește este îndepărtat de pe linia de producție și de la îndemâna operatorului sau sigilat. Acest lucru face imposibilă utilizarea abuzivă; aceasta se numește verificarea erorii de schimbare-.
În timpul trecerii, operatorii folosesc „Lista de verificare pentru verificarea erorilor de schimbare{0}}pentru a verifica și înregistra dacă toate modificările hardware și software au fost implementate, iar liderii de echipă efectuează verificări reciproce.
03. Probleme legate de lipsa cantității
Creșterea verificărilor reciproce în rândul personalului poate reduce eficiența. Prin urmare, pe lângă utilizarea contoarelor, îmbunătățirile pot fi luate în considerare din următoarele perspective:
■ Pentru produsele obișnuite, acestea trebuie aranjate ordonat.
Un număr fix de rânduri, coloane și straturi într-o cutie de ambalare sau un recipient de materiale transformă inspecția cantității într-o verificare vizuală a aranjamentului, făcând confirmarea cantității foarte intuitivă.
■ Dacă există cerințe pentru protecție împotriva loviturilor și zdrobirilor, luați în considerare cutii cu blistere personalizate-sau cutii de materiale cu separatoare pentru a aranja produsele, unul pentru un loc. Dacă un spațiu nu este umplut sau lipsește o piesă, aceasta indică o cantitate insuficientă.
■ Metoda de cântărire.
Cu toate acestea, atunci când există multe piese, iar greutatea fiecărei piese fluctuează într-un anumit interval, poate duce la determinarea inexactă a cantității prin cântărire.
În acest caz, luați în considerare configurarea mai multor pachete mai mici în pachetul mai mare. Numărul de pachete mai mici trebuie setat astfel încât sigma intervalului de fluctuație a greutății totale să fie mai mică de o-șesime din greutatea unei singure piese.
04. Lipsesc etapele de procesare
Pe lângă stabilirea liniilor de producție continue și implementarea prevenirii erorilor de proces, se pot lua în considerare îmbunătățiri în următoarele aspecte:
■ Creșteți auto{0}inspecția și inspecția reciprocă.
Înainte de a elibera fiecare proces, operatorul trebuie să{0}}inspecteze dacă procesarea respectivului proces este completă și să-l elibereze sau să-l plaseze înapoi în suportul pentru materiale sau în recipientul pentru materiale după inspecție. Înainte de procesare, următorul proces ar trebui să verifice dacă procesul de prelucrare sau asamblare a procesului anterior este complet.
■ Gestionarea și stocarea poziției fixe-.
Pentru operațiuni cu o singură-mașină, piesele care urmează să fie procesate și piesele deja procesate trebuie să fie plasate separat și într-o poziție fixă la fiecare stație de lucru. În general, piesele care urmează să fie prelucrate sunt în stânga, iar piesele deja prelucrate sunt în dreapta.
Depozitarea mixtă este strict interzisă. Piesele care urmează să fie prelucrate și piesele deja prelucrate nu trebuie să fie plasate pe același suport sau cutie. În zona de lucru-în-proces, lucrul-în-în cutii pline trebuie plasat, de asemenea, în zone separate, în funcție de diferitele etape ale procesului, și etichetat clar.
■ Agățați cardurile de urmărire a procesului.
Pentru liniile de producție cu un singur-mașină, cardurile de urmărire trebuie atârnate pe rafturi sau cărucioare, indicând stadiul procesului.
05. Emitere material greșit
Cea mai frecventă eroare este aceea că unul sau două modele diferite de produse sunt amestecate într-un pachet mare de produse în mare parte corecte. Acest lucru este cauzat, în general, de următoarele motive; corectarea acestor aspecte va elimina în mare măsură problema materialelor amestecate.
■ Motivul cel mai fundamental al acestei probleme este lipsa unei preveniri adecvate a erorilor de schimbare.
Există cazuri în care diferite modele de produse finite și lucrări-în-în proces există simultan la stațiile de lucru de producție și de-a lungul liniilor de producție.
■ În mod similar, diferite modele de produse pot coexista în zonele de ambalare și inspecție, împrăștiate și amestecate între ele.
Prin urmare, managementul poziției fixe-și 5S sunt încă cerințe fundamentale, nu doar simpla curățenie și ordine. Pe lângă problemele de mai sus, un alt motiv comun invocat de angajați este că „piesele de testare au fost amestecate cu piese calificate și prezentate”.
Ne întrebăm adesea cum ați stabilit că piesa a fost o piesă de testare?
Piesa are un număr de trasabilitate?
Înregistrările de inspecție pentru piesa testată corespund numărului de trasabilitate?
Chiar dacă o piesă de testat a fost într-adevăr amestecată cu produse calificate, fabrica trebuie să analizeze și să-și îmbunătățească metodele de management în mai multe domenii, inclusiv plasarea fixă și etichetarea produselor neconforme, plasarea fixă și etichetarea pieselor de testare, inspecția și confirmarea pre-începerii și confirmarea primei{{2}piese, mai degrabă decât pur și simplu atribuirii erorilor operaționale.
