Mașina de strung CNC este un fel de mașină-unealtă automată de înaltă precizie și eficiență. Utilizarea strungului CNC poate îmbunătăți eficiența procesării și poate crea mai multă valoare. Apariția strungului CNC face întreprinderile să scape de tehnologia de procesare inversă. Tehnologia de prelucrare a strungului este similară, dar deoarece strungul CNC este o prindere unică și o prelucrare automată continuă pentru a finaliza toate procesele de strunjire, ar trebui să se acorde atenție următoarelor aspecte.
Alegerea rezonabilă a cantității de tăiere
Pentru prelucrarea de tăiere a metalelor de înaltă eficiență, materialul care urmează să fie prelucrat, instrumentele de tăiere și condițiile de tăiere sunt cele trei elemente majore. Acestea determină timpul de procesare, durata de viață a instrumentului și calitatea procesării. Metoda de prelucrare economică și eficientă trebuie să fie o alegere rezonabilă a condițiilor de tăiere.
Cele trei elemente ale condițiilor de tăiere: viteza de tăiere, viteza de avans și adâncimea de tăiere provoacă direct deteriorarea sculei. Odată cu creșterea vitezei de tăiere, temperatura vârfului sculei va crește, ceea ce va provoca uzura mecanică, chimică și termică. Viteza de tăiere a crescut cu 20%, durata de viață a sculei va fi redusă cu 1/2.
Relația dintre starea de alimentare și uzura din spatele sculei are loc într-un interval foarte mic. Cu toate acestea, viteza de avans este mare, temperatura de tăiere crește, iar uzura din spate este mare. Are o influență mai mică asupra sculei decât viteza de tăiere. Deși influența adâncimii de tăiere asupra sculei nu este la fel de mare ca viteza de tăiere și viteza de avans, atunci când tăiați la o adâncime mică de tăiere, materialul de tăiat va produce un strat întărit, care va afecta și durata de viață a sculei .
Utilizatorul ar trebui să selecteze viteza de tăiere pentru a fi utilizată în funcție de materialul prelucrat, duritatea, starea de tăiere, tipul de material, viteza de avans, adâncimea de tăiere etc.
Selectarea celor mai adecvate condiții de procesare este selectată pe baza acestor factori. Uzura regulată, stabilă și longevitatea sunt condițiile ideale.
Cu toate acestea, în operațiunile reale, alegerea duratei de viață a sculei este legată de uzura sculei, modificările dimensionale care urmează să fie procesate, calitatea suprafeței, zgomotul de tăiere și căldura de procesare. La determinarea condițiilor de procesare, este necesar să se efectueze cercetări în funcție de situația reală. Pentru materiale dificil de prelucrat, cum ar fi oțelul inoxidabil și aliajele rezistente la căldură, pot fi utilizate lichide de răcire sau lame cu rigiditate bună.
Cum se determină cele trei elemente de tăiere
Cum să alegeți corect aceste trei elemente este un conținut principal al cursului principiului de tăiere a metalelor. Principiile de bază pentru alegerea acestor trei elemente sunt:
(1) Viteza de tăiere (viteza liniară, viteza circumferențială) V (m / min)
Pentru a alege numărul de rotații ale axului pe minut, trebuie să știți mai întâi cât de mult ar trebui să fie viteza liniară de tăiere V. Alegerea lui V: depinde de materialul sculei, materialul piesei de prelucrat, condițiile de prelucrare etc.
Materialul sculei:
Pentru carbură cimentată, V poate fi mai mare, în general mai mare de 100 m / min. În general, parametrii tehnici sunt furnizați la achiziționarea lamei:
Câte viteze liniare pot fi selectate atunci când se procesează ce material. Oțel de mare viteză: V poate fi doar scăzut, în general nu mai mult de 70 m / min și, în majoritatea cazurilor, este mai mic de 20-30 m / min.
Materialul piesei de prelucrat:
Pentru o duritate ridicată, valoarea lui V este mică; pentru fonta, valoarea lui V este scăzută. Când materialul sculei este din carbură cimentată, acesta poate fi de 70 ~ 80 m / min; pentru oțelul cu emisii reduse de carbon, V poate fi mai mare de 100 m / min. Pentru metalele neferoase, V poate fi mai mare (100 ~ 200m / min). Pentru oțel călit și oțel inoxidabil, V ar trebui să fie mai mic.
Condiții de procesare:
Pentru prelucrarea brută, V ar trebui să fie mai mic; pentru finisare, V ar trebui să fie mai mare. Sistemul rigid al mașinii unelte, piesei de prelucrat și sculei este slab, iar V este setat să fie scăzut. Dacă S utilizat de programul CNC este numărul de rotații ale axului pe minut, atunci S trebuie calculat în funcție de diametrul piesei de prelucrat și de viteza liniară de tăiere V: S (rotații ale axului pe minut)=V (viteza liniară de tăiere) * 1000 / (3.1416 * Diametru piesă de prelucrat) Dacă programul CNC utilizează o viteză liniară constantă, atunci S poate utiliza direct viteza liniară de tăiere V (m / min)
2) Cantitatea de alimentare (cantitatea de tăiere)
F depinde în principal de cerințele de rugozitate a suprafeței piesei de prelucrat. La finisare, cerințele de suprafață sunt mari, iar cantitatea de tăiere este mică: 0,06 ~ 0,12 mm / rotație a axului. La degroșare, este mai bine să fii mai mare. Depinde în principal de puterea sculei, în general 0,3 sau mai mult, puterea sculei este slabă atunci când unghiul de degajare principal al sculei este mare, adăugați un WeChat: steven52014 pentru a trimite o copie a tutorialului programului macro, cantitatea de alimentare a sculei nu poate fi prea mare. În plus, trebuie luate în considerare și puterea mașinii unelte, rigiditatea piesei de prelucrat și a sculei. Programul CNC utilizează două unități de viteză de avans: mm / min, mm / fus pe rotație, unitatea utilizată mai sus este mm / fus pe rotație, dacă utilizați mm / min, puteți utiliza formula pentru a converti: avans pe minut=pe Cantitatea de transformare a instrumentului * rotații ale axului pe minut
(3) Adâncimea de tăiere (adâncimea de tăiere)
La finisare, în general poate fi mai mică de 0,5 (valoarea razei). La degroșare, se determină în funcție de situația piesei de prelucrat, a sculei și a mașinii-unelte. În general, un strung mic (diametrul maxim de prelucrare este sub 400mm) este utilizat pentru rotirea oțelului nr. 45 în stare normalizată, iar adâncimea de tăiere în direcția razei nu depășește, în general, 5mm. De asemenea, rețineți că, dacă viteza axului strungului adoptă reglarea obișnuită a vitezei de conversie a frecvenței, atunci când viteza axului pe minut este foarte mică (mai mică de 100 ~ 200 rpm), puterea de ieșire a motorului va fi redusă semnificativ. Adâncimea și viteza de avans pot fi atinse doar foarte mici.
Alegeți un instrument în mod rezonabil
1. La strunjire brută, alegeți o unealtă cu rezistență ridicată și durabilitate bună pentru a îndeplini cerințele de apucare mare înapoi și de avans mare atunci când se strânge brusc.
2. Când terminați strunjirea, alegeți scule de înaltă precizie și durabile pentru a asigura cerințele de precizie a prelucrării.
3. Pentru a reduce timpul de schimbare a sculei și a facilita setarea sculei, cuțitele și lamele fixate cu mașina trebuie utilizate cât mai mult posibil.
Selecție rezonabilă a programelor
1. Încercați să utilizați corpuri de iluminat generale pentru a fixa piesa de prelucrat, evitați să folosiți corpuri speciale;
2. Datele de poziționare a pieselor coincid pentru a reduce eroarea de poziționare.
Determinați ruta de procesare
Traseul de procesare este pista de mișcare și direcția sculei în raport cu piesa în timpul procesării mașinii-unelte controlate de index.
1. Ar trebui să poată asigura cerințele de precizie de prelucrare și rugozitate a suprafeței;
2. Traseul de procesare trebuie scurtat cât mai mult posibil, pentru a reduce timpul de deplasare la ralanti al sculei.
Relația dintre ruta de procesare și indemnizația de procesare
În prezent, cu condiția ca strungul CNC să nu fi ajuns încă la utilizarea populară, marginea în exces de pe semifabricat, în special marja care conține stratul de piele tare de forjare și turnare, ar trebui să fie aranjată pe strungul obișnuit pentru prelucrare. Dacă trebuie să utilizați un strung CNC pentru procesare, trebuie să acordați atenție aranjamentului flexibil al programului.
Principalele puncte de instalare a dispozitivului
În prezent, conexiunea dintre mandrina hidraulică și cilindrul de prindere hidraulic se realizează printr-o tirantă. Principalele puncte de prindere a mandrinei hidraulice sunt următoarele: Mai întâi, folosiți o mână în mișcare pentru a scoate piulița cilindrului hidraulic, scoateți tubul de tragere și trageți-l din capătul din spate al axului. Folosiți o mână în mișcare pentru a scoate șurubul de fixare al mandrinei pentru a scoate mandrina.
