Pentru cei nou-veniți la prelucrarea CNC, puține lucruri sunt mai descurajante decât un mentor care să spună degajat: „Găsiți centrul piesei de prelucrat”. Stai în fața mașinii-unelte, cu dispozitivul de găsire a muchiilor în mână, nesigur de unde să începi. În cele din urmă, operarea CNC se rezumă la trei abilități fundamentale: indicarea (apelarea), găsirea centrului și setarea decalajului sculei. Dacă nu reușiți să le stăpâniți, în momentul în care aparatul începe să funcționeze, riscați să produceți resturi-sau, mai rău, să provocați o prăbușire a mașinii.
**Indicând: Alinierea mai întâi a piesei de prelucrat**
Mulți consideră că indicarea este o simplă formalitate, dar, în realitate, este o condiție prealabilă pentru orice precizie. Dacă piesa de prelucrat nu este aliniată corect, nici cea mai precisă constatare a centrului-nu va conta.
**Sfaturi pentru indicarea pe centrele de prelucrare CNC**
Indicarea implică utilizarea unui indicator cadran sau a unui indicator de testare montat pe o bază magnetică, care este atașată de ax sau de un punct fix de pe mașină. Vârful indicator atinge ușor suprafața laterală sau superioară a piesei de prelucrat; apoi mișcați încet axa folosind roata de mână în timp ce observați mișcarea acului pe cadran.
Există două tipuri de proceduri de indicare:
Prima este alinierea părții laterale a piesei de prelucrat, cunoscută și sub denumirea de „îndreptare” sau „îndreptare”. Vârful indicatorului atinge o margine a piesei de prelucrat și se deplasează de-a lungul acesteia pentru a măsura variația citirilor. Cu cât diferența este mai mică, cu atât mai bine; toleranța este de obicei menținută între 0,01 și 0,03 mm. Dacă diferența este mare, piesa de prelucrat este nealiniată. Trebuie să loviți ușor piesa de prelucrat cu un ciocan de cupru în timp ce urmăriți indicatorul până când citirea se stabilizează, apoi blocați clemele sau menghina.
Al doilea tip este alinierea suprafeței superioare, cunoscută și sub denumirea de „nivelare”. Vârful indicatorului se deplasează înainte și înapoi pe suprafața superioară pentru a verifica variațiile de înălțime. Dacă se detectează un punct înalt sau scăzut, plasați o lamă (cum ar fi o bucată de folie de cupru) sub zona joasă pentru a nivela treptat suprafața.
[Abilități de inspecție] Structura, principiile și utilizarea indicatoarelor cu cadran – Jiangsu Aifusen Bearing Co., Ltd.
Ce se întâmplă dacă nu indicați corect? Piesa de prelucrat rămâne înclinată, rezultând grosimi neuniforme pe marginile frezate și poziții deplasate ale cavităților-transformând întreaga piesă în deșeuri. În plus, nu puteți găsi cu exactitate centrul fără a indica mai întâi; dacă piesa de prelucrat este strâmbă, ce rost are să-i situăm centrul? Centrare: Spuneți mașinii unde se află centrul piesei de prelucrat
După ce piesa de prelucrat este aliniată și fixată în siguranță, al doilea pas este centrarea. Centrarea implică utilizarea unui instrument pentru a localiza centrul piesei de prelucrat în ambele direcții X și Y, apoi introducerea acestei poziții în mașină și salvarea acesteia în sistemul de coordonate G54.
Instrumentul folosit pentru aceasta se numește un detector de margini sau o sondă de centrare. Există două tipuri comune: tipul excentric mecanic și tipul fotoelectric (care emite un sunet). Tipul mecanic este cel mai frecvent; este format din secțiuni superioare și inferioare conectate printr-un arc, determinând ca secțiunea inferioară să se balanseze în exterior atunci când se rotește. Viteza de rotație trebuie setată între 500 și 600 RPM; dacă este prea rapid, sonda ar putea zbura.
Cea mai comună metodă de centrare este tehnica de centrare pe patru-laturi.
Pentru axa X-, atingeți mai întâi partea stângă a piesei de prelucrat: rotiți încet roata de mână pentru a apropia sonda. Opriți-vă imediat în momentul în care vedeți secțiunea inferioară-care se legăna spre exterior-se aliniază înapoi (devine concentrică). Înregistrați coordonatele curente ale mașinii. Apoi, ridicați unealta, treceți peste piesa de prelucrat pentru a atinge partea dreaptă și înregistrați coordonatele folosind aceeași metodă. Adăugați cele două valori și împărțiți la două pentru a găsi punctul de mijloc al axei X-. Repetați acest proces pentru axa Y-atingând părțile din față și din spate pentru a găsi punctul de mijloc.
Ghid detaliat despre utilizarea sondelor de centrare: Un instrument clasic pentru alinierea manuală a piesei de prelucrat – Suzhou Hance Measuring Equipment Co., Ltd.
Există, de asemenea, o metodă numită centrare pe o singură-latură, care folosește doar o margine a piesei de prelucrat ca referință. Această metodă este potrivită pentru procesarea în loturi sau atunci când se utilizează dispozitive de fixare. Rețineți că, la centrarea unei singure-laturi, trebuie să luați în considerare raza sondei-deoarece diametrul sondei este de obicei de 10 mm, raza este de 5 mm.
Există câteva capcane de evitat în timpul centrarii.
În primul rând, asigurați-vă că orice așchii sau bavuri de metal de pe marginile piesei de prelucrat sunt curățate temeinic. Dacă așchiile rămân prinse între sondă și piesa de prelucrat, citirile de centrare vor fi incorecte.
În al doilea rând, atunci când sonda este pe cale să atingă piesa de prelucrat, comutați roata de mână la un pas mai fin (măsire mai mică) și apropiați-vă încet. Un impact brusc și puternic poate îndoi sonda.
În al treilea rând, odată ce centrarea este completă, piesa de prelucrat nu trebuie să fie lovită sau lovită. Orice impact își poate schimba poziția, necesitându-vă să efectuați din nou procesul de centrare.
Setarea sculei: Spuneți mașinii unde se află suprafața superioară a piesei de prelucrat
După ce sunt găsite pozițiile X și Y, rămâne doar axa Z-. Setarea sculei implică localizarea punctului zero al axei Z-, în esență, spunând mașinii: „Suprafața superioară a piesei de prelucrat este la această înălțime”. Există trei metode comune pentru setarea sculelor.
Prima metodă folosește un set de instrumente automat. Aparatul este echipat cu un dispozitiv dedicat-de setare a instrumentelor; axul coboară scula pentru a contacta setterul, iar sistemul citește automat coordonatele mașinii și le înregistrează în G54. Această metodă oferă cea mai mare precizie și viteză, dar necesită ca mașina să fie echipată cu acest hardware.
Cea de-a doua metodă implică setarea manuală a sculei utilizând un ecartament sau o bucată de hârtie; aceasta este cea mai comună abordare. Cu unealta instalată în ax, coborâți-o încet folosind roata de mână în timp ce mișcați o foaie subțire de hârtie sau un ecartament de palpație de 0,1 mm înainte și înapoi între vârful sculei și suprafața piesei de prelucrat. Nu mai coborâți unealta atunci când hârtia mai poate fi mișcată, dar oferă o oarecare rezistență. Coordonata Z-a mașinii în acest punct reprezintă poziția suprafeței superioare a piesei de prelucrat. Nu uitați să scădeți grosimea ecartamentului sau hârtiei.
A treia metodă utilizează o bară de reglare (sau bloc de măsurare), care este frecvent utilizată pentru prelucrarea brută. Așezați o bară de diametru standard între vârful sculei și piesa de prelucrat; înregistrați coordonatele când bara nu mai poate fi mutată și-ca înainte-scădeți diametrul barei din citire.
Metode de setare a sculelor pentru mașinile de găurit CNC în timpul prelucrării _ Rețeaua de afaceri de mașini-unelte
Cum te descurci cu prelucrarea cu mai multe unelte?
O singură piesă de prelucrat necesită adesea mai multe unelte-pentru degroșare, finisare și teșire. Deoarece fiecare unealtă are o lungime diferită, este imposibil să resetați axa Z-la fiecare schimbare a sculei.
Aici intervine compensarea lungimii sculei (valoarea H-). Mai întâi, selectați un instrument de referință pentru a seta axa Z- și înregistrați coordonatele în G54. După instalarea celorlalte unelte, măsurați diferența de lungime dintre fiecare unealtă și instrumentul de referință, apoi introduceți această diferență în valoarea H-corespunzătoare numărului instrumentului respectiv. Când programul apelează H01, H02 sau H03, sistemul ține cont automat de diferența de lungime.
Secvență standard de configurare a mașinii
După ce a acoperit elementele de bază, iată fluxul de lucru operațional complet:
Pasul 1: Montați piesa de prelucrat într-o menghină sau fixați-o cu cleme; utilizați un cadran indicator pentru a-l nivela și alinia, apoi blocați-l pe loc.
Pasul 2: Instalați un detector de margini (sau bară de centrare), localizați centrul în ambele direcții X și Y și înregistrați coordonatele în G54.
Pasul 3: Instalați unealta necesară, setați axa Z-, înregistrați coordonatele Z- în G54 și introduceți valoarea de compensare a lungimii sculei în registrul H- corespunzător. Pasul 4: verificați de două ori-toate coordonatele, retrageți scula și axul, apoi încărcați programul pentru a începe prelucrarea.
Metode obișnuite de reținere a lucrărilor și cele mai bune practici pentru prelucrarea cu strunguri – articol tehnic – Shenzhen Nuobo Intelligent Manufacturing Technology Co., Ltd.
Nu subestima aceste trei sarcini
Apelați care indică, găsiți centrul și setați instrumentul-sună simplu, dar, în practică, sunt pline de nuanțe. Știind exact când să oprești dispozitivul de găsire a marginilor, senzația tactilă precisă atunci când trageți hârtia de fixare și în ce câmp de coordonate pentru a introduce date-acestea sunt abilități perfecționate prin memoria musculară dezvoltată pe măsură ce un maestru antrenează un ucenic din nou și din nou.
Mulți operatori de mașini cu șase luni de experiență sunt încă neclari cu privire la aceste trei sarcini. Greșeli precum introducerea coordonatelor pe un rând greșit, uitarea compensării razei sau utilizarea unor referințe inconsecvente de setare a instrumentelor-poate duce cu ușurință la un lot de piese casate.
Ați avut vreo accidentare jenantă cu centrarea sau setarea sculei când învățați CNC? Simțiți-vă liber să vă împărtășiți experiențele în secțiunea de comentarii.
