.Principii de aranjare a degetarului
(1) Știftul ejectorului trebuie aranjat astfel încât forța de evacuare să fie cât mai echilibrată posibil. Piesele cu structuri complexe necesită o forță de deformare mai mare, iar numărul de știfturi de evacuare ar trebui mărit corespunzător.
(2) Degetarul trebuie fixat în părți eficiente, cum ar fi pozițiile osoase, pozițiile coloanei, treptele, inserțiile metalice, lipiciul gros local și alte părți complexe structural. Degetele de pe ambele părți ale osului și ale coloanei trebuie aranjate cât mai simetric posibil. Distanța de margine dintre degete și os și coloană este în general D=1,5 mm, așa cum se arată în Figura 5.5.8. În plus, distanța dintre degetele de pe ambele părți ale coloanei trebuie asigurată cât mai mult posibil. Linia centrală trece prin centrul coloanei.
imagine
(3) Evitați trecerea treptelor sau amplasarea bolțurilor de evacuare pe pante. Suprafața superioară a știftului ejector ar trebui să fie cât mai netedă posibil, iar știftul ejectorului trebuie aranjat într-o parte structurală în care partea de cauciuc este mai bine solicitată. După cum se arată în Figura 5.5.9.
imagine
(4) Degetele plate ar trebui să fie utilizate în locații adânci ale oaselor (adâncime mai mare sau egală cu 20 mm) sau atunci când este dificil de aranjat știfturile cupolei. Când este necesar să utilizați un știft de ejector plat, încercați să utilizați o inserție la știftul de ejector plat pentru a facilita procesarea. După cum se arată în Figura 5.5.10
imagine
(5) Evitați ca oțelul ascuțit și oțelul subțire, în special suprafața superioară a știftului ejectorului să atingă suprafața frontală a matriței. După cum se arată în Figura 5.5.11
(6) Dispunerea știftului ejectorului ar trebui să ia în considerare distanța de la margine dintre știftul ejectorului și canalul de transport al apei pentru a evita afectarea procesării și scurgerii de apă a canalului de transport al apei. Consultați Capitolul 10, Secțiunea 10.2 pentru cerințe specifice.
(7) Luați în considerare funcția de evacuare a știftului ejectorului. Pentru a evacua ejectorul în timpul ejecției, știftul ejectorului trebuie aranjat în zona în care se formează ușor vid. De exemplu, în planul mai mare al cavității matriței, deși forța de strângere a pieselor din plastic este mică, este ușor să se formeze un vid, rezultând o creștere a forței de deformare.
(8) Pentru piesele din plastic cu cerințe de aspect, știftul de ejectare nu poate fi aranjat pe suprafața aspectului și ar trebui utilizate alte metode de ejectare.
(9) Pentru piesele transparente din plastic, știftul ejectorului nu poate fi plasat în zona care trebuie să transmită lumina.
B. Principii de selectare a degetarelor
(1) Alegeți un degetar cu un diametru mai mare. Adică, dacă există suficientă poziție de ejectare, ar trebui selectat un știft de ejectare cu un diametru mai mare și o prioritate de dimensiune mai mare.
(2) Specificațiile degetarului ar trebui să fie cât mai mici posibil. Când selectați un știft de ejector, dimensiunea știftului de ejector ar trebui ajustată pentru a minimiza specificațiile de dimensiune și, în același timp, încercați să selectați seria de dimensiuni preferate.
(3) Pinul ejector selectat trebuie să îndeplinească cerințele de rezistență la ejecție. La ejectare, știftul ejectorului trebuie să suporte o presiune mai mare. Pentru a evita îndoirea și deformarea știftului ejector mic, atunci când diametrul știftului ejectorului este mai mic de 2,5 mm, trebuie utilizat un știft ejector susținut.
Problema demulării dificile a matriței și a ruperii ușoare a știftului ejector poate fi redusă prin diferite mijloace, dar nu poate fi întotdeauna eliminată. Costurile de întreținere ulterioare sunt mari. Câteva motive și sugestii sunt următoarele:
1. Temperatura ridicată a mediului de producție provoacă oboseală și recoacere a materialului pinului ejectorului, ducând la defecțiune.
2. Dacă precizia dimensională îndeplinește cerințele de utilizare
3. Concentrarea stresului.
La etapele de prelucrare, arborele este predispus la concentrarea tensiunilor în piesele în care diametrul se modifică brusc (alte piese de prelucrat își schimbă brusc forma), ceea ce poate duce la fisurare sau rupere atunci când se întâlnesc forțe externe (în special forțe radiale) în timpul utilizării.
4. Tratament termic
Majoritatea știfturilor de evacuare necesită tratament termic în timpul procesului de fabricație. Produsele care nu sunt călite după călire sau călite pentru un timp insuficient sunt predispuse la probleme de calitate, cum ar fi stresul rezidual excesiv;
5. Pentru tratarea suprafeței, pentru a îmbunătăți rezistența la uzură, se folosește adesea tratamentul de nitrurare. Verificați dacă procesul de nitrurare este standardizat. O temperatură mai mare de nitrurare va face ca materialul să fie temperat sau chiar recoapt pentru a cauza defecțiuni.
6. Încercați să evitați supunerea știftului ejectorului la o forță radială în timpul utilizării.
7. Când proiectați matrița, luați în considerare utilizarea tranzițiilor rotunjite sau adăugarea de caneluri de reducere a tensiunii la partea de reducere a găurii.
8. Verificați dimensiunea și rugozitatea găurii înainte de a instala știftul ejectorului. Dacă știftul ejectorului este slăbit după alezare, orificiul știftului ejectorului va fi ușor de alimentat, iar știftul ejectorului se va sparge cu ușurință. Dacă este strâns, se va arde cu ușurință la temperaturi ridicate. Mori, așa că potrivirea dintre degetar și gaură trebuie stăpânită.
9. Întreținerea de rutină a matriței și depanarea procesului
Este mai bine să aplicați ulei antigrip de fiecare dată când încărcați matrița. Principala întreținere zilnică este aplicarea regulată a uleiului de lubrifiere sau a uleiului de ejecție. Știfturile ejectorului matriței au toți un spațiu de 3-5μ. După aplicarea uleiului lubrifiant general, matrița poate fi susținută timp de până la 3 până la 5 zile. Pe măsură ce praful și pulberea metalică formată prin frecarea mucegaiului se acumulează, ele intră în golurile dintre știfturile ejectorului, glisoarele și tunelurile înclinate ale acoperișului. Golurile din suprafețele de împerechere devin din ce în ce mai mici, netezimea devine din ce în ce mai scăzută, iar în cele din urmă sunt complet ablate și blocate până se sparg. Prin urmare, este necesar să ștergeți murdăria de pe știftul ejectorului și de pe suprafața matriței și să aplicați din nou lubrifiant curat. În timpul întreținerii, acordați atenție aplicării pastei lubrifiante rezistente la temperaturi înalte pe ejectorul înclinat și știftul ejectorului cât mai mult posibil pentru a forma o peliculă subțire. Nu aplicați forțat cu o perie, altfel va cauza cu ușurință pete de ulei să contamineze piesele turnate prin injecție.
10. În căutarea unui ciclu mai scurt, vitezele de ejectare și de ejectare sunt setate prea repede pentru a depăși capacitatea matriței.
11. Dacă matrița este deformată prea repede, va exista o admisie de aer insuficientă în partea de jos a produsului, ceea ce va forma o stare de amortizare a presiunii negative și va crește rezistența la deformare. Tija de impingere va primi o rezistenta mare
12. Dacă știftul ejectorului este relativ subțire, acesta va fi ușor deteriorat.
13. Rezistența este prea mare la ejectare. Verificați dacă există vreo încordare sau deformare pe părțile de bere. Îmbunătățiți în mod corespunzător unghiul de evacuare a matriței. Pentru primele forme, scurtați timpul de deschidere a matriței la una sau două secunde. Aceasta nu este o problemă cu sistemul, ci cu produsul. Motivul este că forța cataramei este prea mare.
14. Dacă apa de răcire nu este oprită după ce mașina este oprită, temperatura matriței va scădea. La apăsarea primei matrițe, timpul de răcire va fi lung, iar forța de strângere va fi puternică, scurtând timpul de deschidere a matriței.
15. Pentru problema materială a știftului ejector, puteți alege noul material Toolox44 Toolox steel de la Swedish SSAB Steel Group pentru a rezolva problemele de material și tratament termic. Toolox este cel mai dur oțel precălit din lume. Este pre-întărit la 45-48HRC la părăsirea fabricii, ceea ce reduce riscul și ciclul de tratament termic, performanță excelentă de nitrurare, aproape fără stres, fără deformare, duritate de 2-3 ori mai mare decât materialele tradiționale, poate rezistă la temperaturi ridicate sub 640 de grade, poate rezolva complet problema ruperii sau deformării și este în prezent cea mai stabilă rezistență la temperaturi înalte Cea mai bună alegere de materiale.
