nota editorului
Prelucrarea găurilor adânci a fost întotdeauna o problemă dificilă în prelucrarea mecanică și a matriței. Înainte, un coleg a întâlnit o problemă de prelucrare a găurilor adânci de 48×215 mm pe o matriță de furtun de cauciuc. Acum împărtășește gropile pe care a călcat cu toată lumea, în speranța de a oferi ajutor și referință.
imagine
Analiza desenului piesei si planificarea procesului
imagine
1. Analiza desenelor pieselor
Partea matriței pentru furtun este prezentată în Figura 1 și există patru găuri cu un diametru de 48 × 215 mm care trebuie prelucrate. Dimensiunea totală este de 420 × 270 × 250 mm, există 4 caneluri pe părțile superioare, inferioare, stânga și dreaptă, există trepte pe suprafața găurii, iar pantele de pe ambele părți sunt suprafețe care se potrivesc rânduri.
imagine
Figura 1 Piese de matriță pentru furtun
Cerințele tehnologice ale acestei piese sunt că conicitatea găurii nu poate depăși {{0}}.1mm, valoarea rugozității suprafeței este Ra3.2μm, toleranța dimensiunii distanței găurii nu poate depăși 0.{ {8}}3 mm, iar verticalitatea este de 0,03 mm. Produsul acestei matrițe este un tub din cauciuc de sticlă, iar grosimea peretelui său este de numai 0,8 mm, iar clientul solicită ca grosimea să depășească 0,8 mm să nu fie acceptată. Se poate spune că cu cât este mai subțire, cu atât mai bine, pentru a economisi costuri.
La acea vreme, chiar nu aveam idee despre o parte atât de dificilă. Deși unitatea autorului era responsabilă doar de prelucrarea forajelor adânci, clienții puteau coopera în alte aspecte ale prelucrării. După multe încercări, a fost dezvoltată în sfârșit o schemă de procesare simplă și rezonabilă.
2. Planificarea procesului
(1) Secvență simplă de prelucrare înainte de alezarea piesei
După ce materialul fin revine, mașina de frezat prelucrează mai întâi canelurile de pe ambele părți. După cum se arată în Figura 1, pozițiile B și E sunt mai întâi brute și apoi rafinate, iar numărul este procesat.
Treptele din partea din față a mașinii sunt aspre, lăsând o marjă de 0,5 mm pe o parte, așa cum se arată în Figura 1 la A și F.
Etapa suprafeței inferioare prelucrate este aspră și o marjă de 0,5 mm este lăsată pe o parte, așa cum se arată în C și D în Figura 1.
Apoi prindeți din nou și reglați contorul, împărțiți cele patru laturi și centrați centrul pentru găurire și poziționare. Se prelucrează pas cu pas cu burghie cu diametrul de 10mm, 24mm și 35mm, iar la final se găurește cu un burghiu cu diametrul de 44mm.
După finalizare, mergeți la moara mare de apă pentru a procesa suprafața și fundul, așa cum se arată în Figura 2, și măcinați până la număr pentru a vă asigura că paralelismul este de 0,03 mm.
imagine
imagine
Figura 2 Dimensiunile pieselor
După cum se arată în Figura 1, un permis de finisare de 0.3mm este rezervat pentru șlefuirea laterală a B și E.
(2) Date de prindere și poziționare a pieselor
Piesa de prelucrat este prinsă direct pe bancul de lucru CNC, iar cele 4 picioare de matriță sunt codificate separat, iar calibrarea este împărțită în centre, iar eroarea este controlată în 0.03mm.
imagine
Prelucrare CNC a pieselor
imagine
1. Analiza desenelor pieselor
Unealtă de găurit realizată de sine stătător: mai întâi faceți un suport pentru scule de găurit așa cum se arată în Figura 3, materialul este 837H, strunjirea brută mai întâi, rezervați marja de 0.5 mm și procesați-l cu o polizor cilindric extern după tratamentul termic, accentul este asigurarea coaxialității. Suportul mic de cuțit cu lama de inserție este achiziționat ca o piesă standard de 10×10mm, ceea ce este convenabil pentru înlocuirea lamei și garantează dimensiunea.
Unghiul de înclinare al suportului mic de cuțit încorporat este de 20 grade, prelucrare de tăiere a sârmei, potrivire ușor strânsă. Suportul pentru scule de alezat este echipat cu șuruburi hexagonale interioare M6mm, iar suportul pentru scule mic este blocat cu șuruburi hexagonale interioare. Inserțiile din carbură sunt instalate în suportul standard de scule mici, unghiul principal de deformare este de 30 grade, unghiul de degajare al feței de flanc este de 15 grade, iar colțul ascuțit al insertului are un unghi de R0,3~ R0.4mm pentru a minimiza suprafața de contact pentru a preveni vibrațiile.
2. Stabilirea planului de prelucrare
(1) Schema de prelucrare a găurilor 1 adoptă procesarea rapidă de tăiere a sârmei. Această metodă este cea mai directă și cea mai simplă și nu trebuie să fie brută. Cu toate acestea, datorită dimensiunii adânci de 215 mm, este dificil de rezolvat răcirea și spălarea în timpul procesării și este ușor să rupeți firul, iar suprafața este aspră. valoarea nu corespunde cerințelor.
(2) Planul de prelucrare a găurii 2 adoptă procesarea lentă de tăiere a sârmei, iar sârma este ușor de spart datorită adâncimii găurii, dar taxa de procesare pentru fiecare gaură este de aproximativ 1.945 de yuani, iar costul total de tăiere a sârmei pentru mucegaiul este de aproape 7.700 de yuani, ceea ce este cu mult peste calculul costurilor clientului.
(3) Schema de prelucrare a găurilor 3 Prelucrare de frezare în formă CNC, folosind un mâner extins pentru a instala lame rotunde sau rombice din aliaj și procesare stratificată profundă. Datorită zonei mari de contact, sunetul este foarte puternic și aspru atunci când unealta intră și iese de fiecare dată. , valoarea rugozității suprafeței prelucrate și acuratețea dimensională sunt foarte slabe și există din când în când caneluri în mijloc, rugozitatea singură nu poate fi controlată și este departe de a atinge standardul.
(4) Planul de prelucrare a găurilor 4 Prelucrare CNC, modelul utilizat este de tip 850B, care poate fi utilizat pentru mașini-unelte generale. Înălțimea axei Z a acestui model este de 500 mm, ceea ce poate îndeplini cerințele de prelucrare ale suportului pentru scule de alezat 230 și adâncimea găurii piesei de prelucrat 250 mm, iar timpul de procesare este de numai 2 ore pe gaură, precizia de procesare este mare și valoarea rugozității suprafeței. și precizia dimensională îndeplinesc toate cerințele desenului.
Prin compararea costurilor, preciziei procesării și dificultății de procesare, este selectat planul de prelucrare a găurilor din planul 4.
3. Proces de foraj CNC
(1) Prindeți și aliniați piesa de prelucrat pe mașina unealtă, strângeți poziția celor 4 colțuri și nivelați poziția paralelă și nivelul piesei de prelucrat. Dacă depășește 0.03 mm, părțile superioare și inferioare ale piesei de prelucrat trebuie reșlefuite, altfel este dificil să se asigure verticalitatea găurii . Toleranța de calibrare este controlată în 0,02 mm. Dintre cele 4 suprafețe, a doua suprafață de treaptă este folosită ca suprafață 0 a axei Z pentru prelucrare și există suficient spațiu pentru ridicarea unealta cât mai mult posibil.
(2) Instalați suportul pentru scule de alezat Pentru prima prelucrare brută, măsurați dimensiunea lamei de alezat mai mare decât suportul pentru scule mare cu un card de masă și rezervați aproximativ 0,5 mm pe o parte pentru prelucrarea brută, ceea ce este convenabil pentru semifinisare. Unghiul de deviere al inserției de alezare este de 30 grade, unghiul de degajare al flancului este de 15 grade, iar colțul rotunjit al vârfului sculei este R0.3~R{{10} }.4mm, astfel încât să minimizeze suprafața de contact și forța pentru a preveni subtaierea cauzată de vibrații. Suprafața sculei de alezat pe piesa de prelucrat este 0.
(3) Formatul de comandă al programului plictisitor este G76X_Y_Z_R_Q_P_F{{ 8}};, G76 este comanda de găurire fină, poziția coordonată X/Y/Z a găurii, P înseamnă că există o pauză în partea de jos a găurii, Q înseamnă că scula este întreruptă și decalată după prelucrare și este rezistent la zgârieturi la ridicarea sculei Rana a fost prelucrată pe lateral.
(4) Setarea parametrilor de prelucrare brută Viteza S este de 120 rpm, avansul F este de 80 mm/min, cantitatea de tăiere este de 1,0 mm, uleiul de tăiere este lichidul de răcire, fluiditatea uleiului trebuie să fii bun, iar răcirea este la locul ei.
(5) Parametrii de semifinisare sunt setati. După terminarea degroșării, se efectuează numărul cardului și inspecția. Dimensiunea găurii interioare adânci poate fi măsurată de ecartamentul găurii interioare, care are de obicei o anumită conicitate. Viteza S este de 110 rpm, iar avansul F este de 70 mm. /min, cantitatea de tăiere este de 0,6 mm, uleiul de tăiere este lichidul de răcire, fluiditatea uleiului trebuie să fie bună, iar răcirea este la loc pentru a asigura rugozitatea finisării.
(6) Setarea parametrilor de finisare Fiecare gaură este prelucrată cu o lamă nouă, viteza S este de 100 rpm, avansul F este de 60 mm/min, poziția lamei este măsurată cu un card micrometru, iar suportul mic de scule este blocat pentru prelucrare. Testați mai întâi prelucrarea găurii, deoarece există un pas de 15 mm pe suprafața superioară a piesei de prelucrat, până când dimensiunea îndeplinește cerințele desenului.
